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第二章 辊道窑的燃烧系统 辊道窑可以使用固体、液体、气体燃料。从发展方向看，当然是使用清洁的液体或气体燃料的明焰辊道窑好，但由于各地燃料资源的特点以及企业投资能力的限制，我国不少建陶工厂仍在使用烧重油甚至煤烧的隔焰辊道窑，本章介绍各种辊道窑的燃烧系统。 2.1 明焰辊道窑的燃烧系统 2.1.1 烧嘴的布置 明焰辊道窑一般多采用小流量多烧嘴系统，辊道上下方及对侧均交错布置烧嘴，这样便于窑温度制度的调节，还有利于窑内热气流的强烈扰动与循环，改善了窑内断面温度均匀性。烧嘴布置一般较密，同侧两烧嘴间距为1～2m左右，由于几何压头的作用，热气体有自然上升趋势，故一般下部烧嘴安排比上部较多。有的引进窑安装时即使上下一样多，在实际使用时一般下部点燃的也多于上部。这里以几座典型的明焰辊道窑为例，具体讲述烧嘴的布置情况。 某玻化砖厂引进德国HEIMSOTH窑炉公司的80m烧轻柴油明焰辊道窑，在第6～9节（每节2.2m）辊下每节布置了3支烧嘴：N侧2支，S侧1支；下一节则N侧1支，S侧2支，对侧均错开布置。自第10～21节每节布置有3对烧嘴：一侧辊上1支、辊下2支，另一侧则辊上2支、辊下1支，下一节则两侧对调布置，如图2-1所示（图中只给出了烧成带相邻两节的外形图）。从图中可以看出，烧嘴排列成等距斜平行线，十字线为本侧可见的观察孔，正好是对侧窑墙上安装有烧嘴，两侧烧嘴连线正好均匀地交错。这种烧嘴布置的特点是：上下、对侧均交错布置，但同一窑横断面上只有一个烧嘴。因而沿窑长方向上火焰间的间距很小（如图仅366mm），其优点是有利于窑长方向上的温度调节。目前国内通过消化吸收自行设计建造的油烧明焰辊道窑大都采用这种烧嘴的布置方式。 图2-1 明焰辊道窑烧嘴布置示意图 1-方钢框架 2-外侧钢板 3-可见侧烧嘴 4-观察孔（对侧为烧嘴） 5-事故处理孔 国内引进的意大利唯高公司FRW-2000型气烧辊道窑，在燃烧带每节上下交错设置两对烧嘴，其特点是在同一窑横断面上有两个烧嘴，即一侧设在辊上，另一侧设在辊下；上下对侧均交错布置，在同一侧外观看烧嘴成正品字形排布（可参看图2-4）。而由唐山建筑陶瓷厂引进的意大利POPI公司TA23型68.8m气烧辊道窑在预热带辊下有4对烧嘴。分布在第7、8、9、11节各节的辊子下部；在第13～24节的烧成带，每节辊下布置有1对烧嘴、每两节辊上布置有1对烧嘴，共设置18对烧嘴，其特点是在同侧窑墙烧嘴成品字型排布，如图2-2所示。 图2-2 TA23型辊道窑工作系统示意图 1-排烟风机 2-烧嘴 3-助燃风机 4-急冷风机 5-抽热风机 6-轴流风机 上述两种气烧辊道窑，均属非预混式燃烧，其优点是不会发生回火，燃空比易于调节；但燃烧效率较低，烧嘴结构较复杂。还有一种预混式燃烧气烧辊道窑，其优点是燃烧充分，燃烧效率高，烧嘴简单；缺点是易发生回火。例如我国某彩釉砖厂从意大利SITI公司引进的57m双层辊道窑，以水煤气为燃料，采用预混式燃烧。如图2-3所示，助燃空气自空气总管2流入窑顶方支管3，煤气自煤气总管1流出，在进入方支管3前就汇入空气支管与空气混合，混合气体从窑顶方支管3流入窑侧立支管4，并由烧嘴分配管5流入各烧嘴，喷入窑内燃烧。辊上每根烧嘴分配管对9支小烧嘴（共3组）供给燃烧混合气，辊下的则对12支小烧嘴（共2组）供给燃烧混合气。由于预混式燃烧，烧嘴十分简单，直径15mm的高铝小瓷管用耐热橡胶管与焊在烧嘴分配方管上的圆钢管相连接即成烧嘴。 图2-3 预混式燃烧系统管路布置图 1-煤气总管 2-空气总管 3-窑顶方支管 4-立支管 5-分配管 该窑燃烧系统的特点除预混式燃烧、燃烧效率高外，就是烧嘴排列相当密，因而窑内升温制度容易调节，窑内温度场均匀。每根烧嘴分配管都配有自动调节系统，根据窑温度变化自动调节其混合气体流量，保证了窑内温度场的稳定。但是，采用预混式燃烧，当供电、供气不正常时易发生回火。虽绝大部分回火只造成连接小瓷管烧嘴的橡皮管炸裂（用橡皮管连接也是保证回火发生时不造成更大爆炸事故的一项措施），但从使用实践来看小瓷管炸裂也时有发生，从而损坏窑体。因而该窑使用不到2年，预热带、烧成带窑体已全面大修一次，说明预混式燃烧不值得在国内推广。 2.1.2 燃烧系统的管路布置 辊道窑上助燃空气、燃气（油）管道设计应符合便于操作、安全、阻力损失小、便于施工制作和经济合算的原则。每条管路系统都要能单独调节控制。管路布置时要注意尽量使管线要短、流向要顺、每个烧嘴前压力要尽可能相等。为了防止煤气从管道内漏出，在煤气管道的接合处，除必须用法兰连接的地方外（如阀门、烧嘴等管件连接处），应尽可能采用焊接。 气烧辊道窑的煤气总管一般安装在窑顶上方，图2-4为意大利WELKO公司FRW2000型辊道窑烧