第2章_数控说程序编制1.ppt

第2章_数控程序编制1;第一节 概述 第二节 数控机床的坐标系 第三节 程序编制的代码及格式 第四节 镗铣数控加工及其手工编程 第五节 车削数控加工及其手工编程 第六节 自动编程概述 ;1. 数控加工与传统加工的比较;传统加工(分析零件图及要求);传统加工(制订工艺规程);传统加工(工序卡…);;;;定义：零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，由计算机编程系统根据数控系统的类型输出数控加工程序。 适用： ① 形状复杂的零件 ② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件） ③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲线轮廓的计算）;用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20－30%是由于加工程序不能及时编制出造成的 编程自动化是发展的趋势！但手工编程是学习自动编程基础！;二. 数控机床程序编制的内容和步骤; 在对图纸工艺分析（与普通加工的图纸分析相似）的基础上： 确定加工方案 确定加工机床、刀具与夹具； 确定零件加工的工艺线路、工步顺序； 切削用量（f、s、t）等工艺参数。 ;根据图纸尺寸及工艺线路的要求： 选定工件坐标系 计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值； 加工非圆曲线（如抛物线、摆线、渐开线等），一般则需用直线或圆弧逼近的方法加工，这时须根据精度计算节点。; 根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序单，并进行校核，检查上述两个步骤的错误。; 将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁带、磁盘或存储器上），作为数控系统的输入信息。 若程序较简单，也可直接通过键盘输入。; 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。 常用的校验和试切方法：阅读法、模拟法、试切法等。; 数控机床加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外，还必须注意以下几点： 选择??适的对刀点和换刀点 加工线路的确定 程序编制中的误差; 对刀点（起刀点） ：确定刀具与工件相对位置的点，刀具相对于工件运动的起点，又称起刀点，也就是程序运行的起点。 对刀点的选择原则： 对刀点应便于数学处理和程序编制； 对刀点在机床上容易校准； 在加工过程中便于检查； 引起的加工误差小。;a）对称零件的对刀点选择 b）钻孔加工时的对刀点选择; 换刀点：一把刀具用完后，为防止刀具与工件相碰，刀具要先到工件之外，再进行换刀这个位置就叫换刀点。 换刀点应根据工序内容的安排。为了防止换刀时刀具碰伤工件，换刀点往往设在零件的外面。; 对刀：使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。 ;加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。 孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减 少空行程 ; 车削或铣削： 原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。 ; 空间曲面的加工;加工线路的选择应遵从的原则： 尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 保证零件的工艺要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。; 尽可能选用标准夹具（组合夹具），在成批生产时才考虑专用夹具，并力求夹具结构简单。 装卸工件要方便可靠，以缩短辅助时间和保证安全。 工件定位夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换及重要部位的测量。尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞的现象。 夹具的安装要准确可靠，同时应具备足够的强度和刚度，以减小其变形对加工精度的影响。 应尽可能采用气、液压夹具。 ;影响切削条件的因素有： 机床、工具、刀具及工件的刚性； 切削速度、切削深度、切削进给率； 工件精度及表面粗糙度； 刀具预期寿命及最大生产率； 切削液的种类、冷却方式； 工件材料的硬度及热处理状况； 工件数量； 机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。;决定切削速度的因素： 刀具材质 工件材料 刀具寿命 切削深度与进刀量 刀具的形状 冷却液使用 机床性能;数控机床上加工零件的误差分类： 加工过程的误差：它是加工误差的主体，主要包括数控系统（包括伺服）的误差和整个工艺系统（机床—刀具—夹具—毛坯）内部的各种因素对加工精度的影响。 编程误差：; 对这类孔的形位精度或尺寸精