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品質大趨勢--6?策略 六標準差的成效 Motorola摩托羅拉公司 1987-1994 獲得「美國國家品質獎」 ，降低製造成本近22億美元 Allied Signal聯訊公司 1992-1996 成本降低20億美元 General Electric 1995-2000 每年約節省66億美元,完成3000個專案,訓練出30,000名精於6個標準差計劃的員工 Lockheed Martin 最初的40個專案節省約6仟4佰萬美元 Texas Instrument , Nokia, Seagate, Ericsson, LG, Iomega, Panasonic, Johnson Elec., Hitachi, Sony, Samsung, 3M, Whirlpool, Honeywell, Dupont, Dow Chemical, Boeing,…etc. 6σ是由 Mike J. Harry博士最先開發出來的一種品質管理的手法，並於1986年將6 Sigma的方法運用於摩托羅拉﹙Motorola﹚公司，其結果是產品不良率大幅降低，從4σ提高到5.5σ，節約了12億美元。 1987年，Motorola提出企業品質目標： Improve 10 times by 1989 Improve 100 times by 1991 Achieve Six Sigma Capability by 1992 1992提出 Six Sigma and Beyond： 所做的每一件事不但要達到 Six Sigma，並且超越它。尺標從 ppm(parts per million)到 ppb(parts per billion)往後每兩年再降低瑕疵率10倍。 Motorola品質改善的流程 1. 定義產品或服務 2. 鑑定顧客及其需求 3. 列出滿足顧客需求所需之條件 4. 定義(規劃)流程 5. 防範流程錯誤並消除浪費 6. 確保持續改善 6σ的兩個最重要原則 第一是以數據驅動的手法，也就是利用事實管理的方法，讓所有的績效以「數據」呈現。，並要求衡量的目標要可量化，以科學的方法追求零缺失的經營目標。 第二是顧客導向，也就是以「滿足客戶需求為根本」。先傾聽顧客的需求，再規劃要改善的項目，不讓投入的大批資金、時間、人力都浪費在錯誤的方向。 傳統的問題解決依據 地位 直覺 經驗 六標準差的定義 六標準差的定義為：一種企業運用統計方法所進行的改善與創新步驟DMAIC/DMADV，其目的為在組織的流程Process Map中，針對顧客的關鍵性產出CTQ，發現並消除缺陷以及導致缺陷的原因。 6標準差 是一個運用統計學的計算方式，用來表示某項產品接近其品質目標標準的程度。 1?=該產品有30%是可接受的 3?=0.7%是可接受的 3.5? 代表每百萬個有22,700個不良品4? 代表每百萬個有6,210個不良品4.5? 代表每百萬個有1,350個不良品 5? 代表每百萬個有233個不良品6?=99.999997%是可接受的6? 代表每百萬個有3.4個不良品 Six Sigma 目標 GE Jack Welch 讓人稱道的是他在公司尚無危機的時候就看出公司必須改革，大力改變奇異的組織文化、精簡人事、鼓勵學習、廣泛授權，對內裁撤賠錢事業單位，對外進行購併；這些做法帶領奇異安然渡過八○年代重擊美國企業的景氣危機。他在90年代所推動的六標準差品質、卓越服務、全球化經營與電子化，至今仍是其他企業效法的對象。他堅持在所參與的每一個領域都追求第一或第二的企業，堅持成為前兩名最精簡、成本最低、品質，為顧客提供高品質的商品與服務最優良的全球性廠商。 用獎勵制度引導了全員一致的方向 改變獎勵系統，六個標準差成果佔了決定紅利比重的40%，並且只發給受過黑帶訓練人員股票選擇權，因為他們應是公司最優秀的員工。 用最優秀的人才投入帶領變革的啟動 指定各事業部門派出最優秀的人員，離開日常工作職務接受為期兩年的「黑帶訓練」，每個人要得到晉升之前，必須詳述六個標準差經歷。由獎勵與晉升結構的堅持，改變了事業單位主管不願意讓傑出人才離開工作崗位。 六標準差角色 六標準差之推行程序 （一）管理階層的決心 1.企業內高階主管參加六標準差訓練課程 2.組織六標準差推動委員會,參與六標準差的計劃與檢討 3.當六標準差和別的目標衝突時，能將六標準差優先考慮 （二）組織六標準差推動委員會 1. 設定六標準差規章,選擇摩托羅拉/GE手法，開發網頁系統，制定呈報報告格式與基本內容資料 2. 設定六標準差目標KPI 3. 設定六標準差專案的優先順序 4. 遴選黑帶，組織六標準差小組 5. 黑帶大師給予顧問指導，以指導選定的『專案』 6. 核定適當的資源,檢討進度, 塑造六標準差的氣