《金属压铸工艺与模具设计》第14章：压铸模设计程序及图例教程讲解.ppt

14.2 压铸模设计举例 技术条件：1. 材料：45钢28～32HRC 2. 4～30 孔位置与定模套板一致 14.3 压铸模结构图例 前面各章介绍了压铸模的组成、各组成部分的作用及设计要点。本节介绍几种压铸件的模具结构，以供参考。 1．外壳压铸模(图14.13) 外壳是一壳体零件，材料为铝合金，最大外形尺寸170 mm×110 mm×70 mm，壁厚大部分为2 mm，六个圆柱体较粗大，与壳顶连接处易产生缩松。 选用立式冷压室压铸机，一模一件。平直分型面取在壳底，铸件全部在定模。采用顶浇口，铸件对型芯8包紧力大，故开模后铸件能跟随动模移动。溢流槽在四周共十个。 壳顶四角的四个盲孔由安装在定模上的型芯13成型。壳体内腔由动模上的型芯8成型。 该零件由推件板4及推杆6联合推出。限位螺杆18控制推件板推出距离。壳顶有一环状凹槽a，使直浇口在开模时因该凹槽的作用而可靠地脱出定模。同时，亦避免铸件薄壁顶面产生变形。 2．支架压铸模(见图14.14) 此零件是一块曲折板状铝合金件，壁厚均匀为4～5 mm。 选用卧式冷压室压铸机，一模一件，侧浇口。分型面按铸件外形轮廓为阶梯分型，以便金属液充填的最后部位开设的溢流槽在分型面上。 采用推杆推出，推杆2、10设在溢流槽处，推杆26在浇口处。用复位杆3复位。 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 3．法兰盘压铸模(见图14.15) 此零件为铝合金件，中间是一圆筒，两端各有一方形法兰盘，除一端法兰厚2.5 mm之外，其余壁厚均为1.2 mm左右。 选用立式冷压室压铸机，一模二件，平直分型面，采用侧浇口，缝隙式过道的纵向溢流槽。 铸件侧凹外形由对接滑块26成型，斜导柱27传动滑块在成型推板8上滑动，在开模的同时抽出滑块。由推杆4推动成型推板，使铸件脱出型芯7。 4．盖子压铸模(见图14.16) 此零件材质为铝合金，是一均匀壁厚的壳体，壁厚为2 mm。 选用卧式冷压室压铸机，一模一件。侧浇口开在靠近盖子顶部的附加分型面Ⅰ-Ⅰ上。溢流排气槽开在Ⅱ-Ⅱ分型面上。充填条件好。 此零件由推杆4、6推出，复位杆22复位，动作过程如下： (1) 开模时，在压射冲头推出余料的力的作用下，推动定模活动套板16，打开了附加分型面Ⅰ-Ⅰ。 (2) 开模动作继续，压射冲头虽然抽回，但由于动模大型芯12所受包紧力较大，仍能带着铸件和浇口强制定模活动套板16继续跟随动模移动。 (3) 当限程块29被钩子30钩住时，定模活动套板停住，打开分型面Ⅱ-Ⅱ。与此同时，铸件因包紧大型芯，随动模移动，脱出定模活动套板，因而浇口被切断，自行落下。 (4) 开模动作继续，铸件由推杆顶出。 附加分型面Ⅰ-Ⅰ的打开距离L应大于浇口余料的总厚度，以便浇口脱落及清理工作的进行。 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 续图 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 续图 14.3 压铸模结构图例 5．绳轮压铸模(见图14.17) 绳轮铸件材料是铝合金，周围有梯形槽，外形尺寸为φ100 mm×5.5 mm。 选用立式冷压室压铸机，一模一件。中心浇口，平直分型面。 侧凹由四块斜滑块24成型，以便减少抽芯距离，减小模具体积。斜滑块由顶杆20推动沿斜导板23的燕尾槽滑动抽芯。 6．壳子压铸模(见图14.18) 此零件选用卧式冷压室压铸机压铸，采用半环形浇口，两个溢流槽，一模一件。 定模型芯10形成铸件内孔，所受包紧力较大。滑块17、28形成铸件的全部凹凸外形，各由两根斜导柱16进行抽拔。开模时，为确保滑块带动铸件脱出定模，斜导柱延时抽芯(滑块斜孔留有加长量)。滑块受到的胀模力较大，故用定模座板12整体楔紧。此零件由推杆21推出，复位杆18复位。 7．手轮压铸模(见图14.19) 此零件轮毂处及轮缘处各有一嵌件，材质是铝合金。选用立式冷压室压铸机，一模一件，中心浇口，模具四周开排气槽。 动模4和定模1沿铸件锥面构成一锥形分型面，有助于动、定模型腔中心对准和排气系统设置。 采用推管3和推杆5联合推出，复位杆20复位。为便于在型芯上放置嵌件，采用手动齿轮齿条机构使推管先复位。 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 续图 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 续图 14.3 压铸模结构图例 14.3 压铸模结构图例 8．罩壳压铸模(见图14.20) 铝合金罩壳是一深腔壳体零件，壁厚较均匀，侧面有凹凸及侧孔。 选用立式冷压室压铸机，一模一件。中心浇口，纵向溢流槽设在侧面，以缝隙式过道连接。 斜滑块20、23成型铸件的全部外形，同时还成型铸件大端的端面，即推出部位。开模推出时，由斜滑