QP-KCE2707（设计失效模式及后果分析程序—DFMEA）.doc

K C E 有 限 公 司 程序文件标题 设计失效模式和后果分析程序 文件编号 QP/KCE2707 页数 1/15 制 订 部 门 技 术 科 制订日期 2002年04月01日 版本 A0 目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的 潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完 善设计过程，确保顾客满意。 2．范围：凡公司所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件（包括：产品交付给顾客后 其之抱怨（投诉）和/或退货的产品）均适用之。 3．定义： 3．1 DFMEA：指Design Failure Mode and Effects Analysis（设计失效模式及后果分析）的 英文简称。 3．2 失效：在规定条件下(环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规 定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 3．3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。 3．4 频度（O）/机理在设计寿命内出现的可能性。 3．5 探测度（D 3．6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（0）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 3．7 顾客：不仅仅是“最终使用者”，并且包括负责整车设计或更高一层总成设计的工程师们/设 计组，以及在负责生产、装配和售后服务活动的生产/工艺工程师们。 4．权责： 4．1 设计失效模式及后果分析（DFMEA）制定：工程部技术科和/或负责设计工作的工程师。 4．2 设计失效模式及后果分析（DFMEA）的审查及评估：多方论证小组。 4．3 设计失效模式及后果分析（DFMEA）的核准：管理者代表。 5．作业内容： 5．1 工程部技术科依《产品质量先期策划程序》在产品图纸/图样设计工作全部结束和完成之前，从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始，对所有新产品、产品更改以及应用或环境有变化的沿用零件中的所有产品特性（特别是产品的特殊特性）进行DFMEA框图/环境极限条件和DFMEA分析，并将其填写于“DFMEA框图/环境极限条件表”和“潜在的失效模式和后果分析（设计FMEA）”表中，然后将其呈报多方论证小组审查、管理者代表核准，以防止在产品设计和开发过程中发生缺陷。 5．1．1针对新产品，技术科将建立和制订其单独的设计失效模式及后果分析（DFMEA）；针对常规产品（即：老产品、旧产品），技术科将根据顾客别、产品系列分类、产品的结构或相同的产品特性（特别是其相同的产品特殊特性）建立和制定其通用的设计失效模式及后果分析（DFMEA）。 5．1．2 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发的各阶段中，当发生更改或获得更多的信息时，应及时、持续、不断地修改和更新，并最终在产品加工图样完成之前全部完成。 5．1．3 设计FMEA针对设计意图并且假定该设计将按此意图进行生产/装配。制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式或/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA 修改 记录 日期 版本 分发部门 部门 总经理室 管理部 生产部 生产科 设备科 品保部 质检科 质审科 技术科 财务部 供应科 经营科 份数 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 核 准： 审 查： 制 定： QR-401-2-06A0 K C E 有 限 公 司 程序文件标题 设计失效模式和后果分析程序 文件编号 QP/KCE2707 页数 2/15 制 订 部 门 技 术 科 制订日期 2002年04月01日 版本 A0 当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、影响/后果及控制应包括在过程FMEA当中。 5．1．4 设计FMEA不依靠过程控制来克服中潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造/装配过程中的技术/体力的限制（例如：必要的拔模—斜度；表面处理的限制；装配空间/工具可接近性；钢材淬硬性