三、典型零件数控车削、铣削加工工艺编制.ppt

典型零件的数控车削加工工艺编制 数控车削加工工艺文件 数控车削加工工序卡片 数控加工工序说明卡 数控加工走刀路线图 数控车削加工刀具卡片 数控车削加工刀具调整图 工艺文件 典型数控车削零件的加工工艺分析 工艺分析和制定过程： 零件图纸工艺分析 确定装夹方案 确定工序方案 确定工步顺序 确定进给路线 确定所用刀具 确定切削参数 填写工艺文件 三、典型零件数控加工工艺分析实例 （一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 轴承套数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CJK6240。 1、零件图工艺分析 采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。 2、确定装夹方案 1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧。 2）加工外轮廓时，需要设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。 外轮廓车削装夹方案 3、确定加工顺序及走刀路线 先加工内孔各表面，再加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。 外轮廓加工走刀路线 4、刀具选择 5、切削用量选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果祥见工序卡。 6、数控加工工艺卡片拟订 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例 加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。 1、零件图工艺分析 1） 凸轮槽内外轮廓及φ20、φ12两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。 2） 应以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。 2、确定装夹方案 1） 加工φ20、φ12两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。 2） 加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，即以底面A和φ20、φ12两个孔两个孔为定位基准。 3、确定加工顺序及走刀路线 1）加工顺序的确定 　　　先加工用作定位基准的φ20、φ12两个孔，再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精加工分开，其中φ20、φ12两个孔的加工采用钻孔一粗铰一精铰方案。 1）走刀路线的确定 走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。 平面内进给时，采用顺铣方式铣削。 外凸轮廓从切线方向切入。 内凹轮廓从过渡圆弧切入。 深度进给有两种方法： 在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度。 先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深度。 4、刀具选择 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0．1 mm铣削余量，精铰φ20、φ12两个孔时留0．1mm铰削余量。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算主轴转速与进给速度。 6、填写数控加工工艺卡片 * *