项目一简易回转体轴类零件数控车削加工工艺编制.ppt

切削速度(V)背吃刀量ap进给量切削用量的确定背吃刀量ap的确定在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。一般当毛坯直径余量小于6㎜时，根据加工精度考虑是否留出半精车和精车余量，剩下的余量可一次切除。当零件的精度要求较高时，为了保证加工精度和表面粗糙度，一般都留有一定的精加工余量，其大小可小于普通加工的精加工余量，一般半精车余量为0.5～2㎜左右，精车余量为0.1～0.4㎜。进给速度是指在单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离（单位为mm/min）。确定进给速度的原则进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，为提高生产效率，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。粗车时，一般取f=0.3～0.6㎜/r，精车时常取f=0.1～0.25㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。2．进给速度F或进给量f的确定（2）进给速度的计算进给速度的大小直接影响表面粗糙度值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高的进给速度。进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度。一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取每转进给量f，再按下式计算进给速度：F=nf式中：F—进给速度，单位为mm/min；f—进给量，单位为mm/r；n—工件或刀具的转速，单位为r/min。式中每转进给量f，粗车时一般取为0.3～0.6mm/r，半精车时常取0.2～0.4mm/r，精车时常取0.1～0.25mm/r，切断时常取0.05～0.2mm/r。工件材料较软时，可选用较大的进给量；反之，应选较小的进给量。表1-13和1-14分别为硬质合金车刀粗车外圆、端面的进给量和按表面粗糙度选取半精车、精车进给量参考值，供选用参考。3．主轴转速n的确定光车时主轴转速的确定光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度vc（m/min）来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速:式中：n—工件或刀具的转速，单位r/min；vc—切削速度，m/min；d—切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，mm表1-15是硬质合金外圆车刀切削速度的参考值，供选用时参考。表1-16是采用国产硬质合金刀具及钻孔数控车切削用量参考值资料七填写数控加工工序卡和刀具卡数控加工工艺文件既是数控加工的依据，也是操作者遵守、执行的作业指导书。数控加工工艺文件是对数控加工的具体说明，目的是让操作者更明确加工程序的内容、装夹方式、加工顺序、走刀路线、切削用量和各个加工部位所选用的刀具等作业指导规程。数控加工工艺技术文件主要有：数控加工工序卡和数控加工刀具卡。更详细的还有数控加工走刀路线图。当前，数控加工工序卡、数控加工刀具卡及数控加工走刀路线图还没有统一的标准格式，都是由各个单位结合具体情况自行确定。数控加工工序卡数控加工工序卡与普通加工工序卡有许多相似之处，所不同的是：若要求画出工序简图，工序简图中应注明编程原点与对刀点，要进行简要编程说明（如：所用加工机床型号、程序编号）及切削参数（即程序编入的主轴转速、进给速度、最大背吃刀量或宽度等）的选择。具体如下表所示：数控加工工序卡数控加工刀具卡数控加工刀具卡反映刀具编号、刀具型号规格与名称、刀具的加工表面、刀具数量和刀长等。有些更详细的数控加工刀具卡还要求反映刀具结构、尾柄规格、组合件名称代号、刀片型号和材料等。数控加工刀具卡是组装和调整刀具的依据。具体如下表所示：数控加工走刀路线图数控加工走刀路线图告诉操作者关于编程中的刀具运动路线（如：从哪里下刀、在哪里抬刀、哪里是斜下刀等）。为简化走刀路线图，一般可采用统一约定的符号来表示。不同的机床可以采用不同的图例与格式。下表为一种常用格式。单元二编制短光轴零件数控车削加工工艺单元能力目标：1会制订短光轴零件数控车削加工工艺；2会编写短光轴零件数控车削加工工艺文件。3单元工作任务：4制订图1-1所示短光轴零件数控车削加工工艺；5编制图1-1所示短光轴零件数控车削加工工序卡、刀具卡等工艺文件。6单元教学学时：75学时。8【完成工作任务步骤】：（1）审查图纸：