制程检验控制程序of.doc

文 件 修 定 变 更 履 历 表 版次 修 定 履 历 新出/修定日期 制作人 审 核 批 准 A/0 新建文件 王德金 王德金 管理者代表 1.0.目的 规定生产过程中的检验和测试要求，确保公司各工序制程品质均受管制，满足客户需求。 2.0.范围 凡公司产品制造过程中相关品质管制作业及生产条件验证等均属之。 3.0.定义 3.1.首件检查:按以下时段对产品品质所实施的检查。 3.1.1.当每批产品开始生产时。 3.1.2.连续生产作业换班时。 3.1.3.品质异常经处理后，恢复生产时。 3.1.4.模具、仪器重新放置或调整时。 3.2.自主检查:在作业过程中，每批产品由作业人员所进行的抽样检查。 3.3致命缺陷(CR):在使用过程中给使用者的安全造成危害之缺点或产品功能失效的缺点。 3.4主要缺陷(MA):可能导致产品丧失功能或者降低产品预期使用性能的缺陷。 3.5次要缺点(MI):偏离产品规定标准，但不会降低产品使用功能或对可用性或操作性影响不大的缺点。 3.6允收品质水准（AQL）：代表可接收的质量水平，用于抽样检查并确定可接收制程能力的平均范围。 4.0.权责 4.1.生产车间:负责相关制程检验的首件检查、自主检查及检查结果的记录。 4.2.生产经理:负责制程中检验结果的审核与异常处理。 4.3.研发中心工程部: 4.3.1.负责针对生产中发现的异常缺失，适时提供技术支持或改善对策。 4.3.2.负责改善现行的作业方式，以提高产品的企业网管4.4品质部 4.4.1.负责品管检验结果的审核与异常处理。 4.4.3.负责核定制程检验站别及检验用文件制订与发行。 4.4.4.负责追踪品质变异改善后对策的有效性。 5.0.程序 5.1.公司制程检验除巡回检查为随机抽检外,相应的“抽样计划”除有规定100%全检或随机抽检外，均采用GB2828-2003一般检验水准(Ⅱ)正常单次抽样计划，判定标准为: 致命缺陷(CR)＝0.10，主要缺陷(MA)＝0.65，次要缺点(MI)＝2.5。 5.2.检验依据:依据《QC工程表》，对制程中相应产品进行品质管制。 5.3.作业检查: 5.3.1.生产线作业员应于完成各站加工作业时，按相关作业指导书规定，实施首件或自主检查。 5.4.制程检查: 5.4.1.IPQC按对半成品和成品，进行特性、外观的检查，并记录检查结果于《制程巡检记录表》上。 5.4.2.抽检合格时，IPQC在当批《制程巡检记录表》标明“合格”。 5.4.3.抽检不合格时，IPQC需开出《纠正预防措施报告》，通知相关人员进行处理。 5.5.巡回检查: 5.5.1.IPQC依《制程巡检记录表》对生产实施巡回检查，并作好检查记录。 5.6.检查结果的处置 5.6.1.抽样检查合格的产品，依正常流程继续运作。 5.6.2.抽样检查不合格的产品依如下方式处理: 5.6.2.1.不良品放入不良品盒或不良品箱中。 5.6.2.2.按不良率及不良现象的不同，对当批产品按如下方式处置。 1).不良率或不良数在允收品质水准范围内的当批予以放行，可转入合格品区或进入下一制程。 2).IPQC以《制程巡检记录表》批退的不良项目，由生产经理，按如下办法处理: a).当批中若有部分不良不能放行时，需由制造单位，安排对不良品进行“挑选”作业，挑选完毕按正常流程执行检验。 b).对于不能“放行”或“挑选”的不合格批，由责任单位主管采取“重新加工”的处理方法后，按正常流程执行检验。 c).对于不能采用如上方法进行处理的不合格品，采取报废处理，放置不合格品箱内，填写好报废明细，经品质部巡检确认后，交仓管单位报废处理。 3).发生严重品质缺陷时，由品质部巡检员开出《纠正预防措施报告》交由责任单位进行不良原因分析，并提出改善措施，书面回复交品质部确认追踪改善结果，《纠正预防措施报告》的处理必须符合下列要求: a).改善期限：当开立《纠正预防措施报告》时，由品质部统一编号后，并注明改善提出之期限，连同《纠正预防措施报告》交责任单位提出改善方案。 b).改善内容查核与效果追踪 ●责任部门在接到《纠正预防措施报告》后，应在限期内提出改善方案回复品质部，而品质部收到改善对策，应追踪不合格改善之成效。 ●当改善方案经品质部确认为不符或不确实时，可以退件重新要求责任单位重新评估后，再交品质部确认，直到可行为止。 ●提出之改善对策被接受后，应立即将改善对策导入制程中，以矫正不良事项