塑性成形(材料成形2011)1.ppt

概述 一、塑性成形的特点： 二、塑性成形的基本生产方式： 三、各种方法的适用场合： 五、金属的锻造性能 1. 金属本质的影响 2. 变形条件的影响 3.1.1 锻造 一、自由锻 play 二、模锻 二、模锻 play （三）、胎模锻 （三）、胎模锻 3.胎模锻的种类 3.1.2 板料冲压 2.设备 play (3)整修 切断 2.弯曲 2）. 弯曲时容易出现的问题 2）. 弯曲时容易出现的问题 1）. 拉深变形过程及应力分析 1）. 拉深变形过程及应力分析 1）. 拉深变形过程及应力分析 2）. 拉深缺陷及废品 拉深系数 翻边 3.1.4 其它塑性成形方法 挤压成形 轧制成形 拉拔成形 3.2 塑性成形工艺设计 3.2.1自由锻工艺规程的制订 3.2.2模锻工艺规程制订 （二） 确定模锻工步 3.3 冲压工艺设计 3.3.1冲裁工艺设计 3.3.2弯曲工艺设计 3.3.3拉深工艺设计 3.3.4冲压模具设计简介 3.3.3拉深工艺设计 2.拉深系数的选择 3.拉深次数的确定 3.4 塑性成形加工件的结构工艺性 自由锻件的结构工艺性 模锻件的结构工艺性 板料冲压件的结构工艺性 一、自由锻件的结构工艺性 二、模锻件的结构工艺性 三、板料冲压件的结构工艺性 2. 对冲裁件的要求 3. 对拉深件的要求 4. 对弯曲件的要求 塑性成形作业2 锻件图中： 锻件外形——粗实线描绘 零件主要形状——双点划线描绘 （二） 坯料重量和尺寸的计算 G坯 = （1+k）G锻 G坯 = G锻+G切+G芯料+G烧 K — 消耗系数 （1）坯料质量 （2）坯料尺寸 计算出坯料的体积，然后根据基本工序的类型和锻造比计算坯料的横截面积，最后再确定坯料的长度尺寸。 （三） 确定变形工序 （1）盘类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔 （2）轴类件:拔长（镦粗、拔长）、切肩、锻台阶 （3）筒类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上拔长 （4）环类件:镦粗（拔长、镦粗）、冲孔、心轴上扩孔 （5）弯曲件:拔长（镦粗、拔长）、弯曲 （6）曲轴类件:拔长（镦粗、拔长）、错移、锻台阶、扭转 （四） 选择锻造设备 （五） 确定锻造温度范围和加热火次 （六） 热处理及锻件后续热处理 （七） 编写工艺卡片 （八） 估算锻件价格及成本 （一） 根据零件图绘制锻件图 （1）确定分模面(分型面) 分模面：上下锻模在模锻件上的分界面。 ①分模面应选在锻件的最大截面处； ②分模面的选择应使模膛浅而对称； ③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； ④分模面应最好是平直面。 3.2.2模锻工艺规程制订 x √ x x 分模面的选择比较 （2）确定加工余量、公差、余块、冲孔连皮 余量：1~4mm 公差：±(0.3~3)mm 冲孔连皮：模锻件孔径d25mm，通常取 连皮厚度4~8mm （3）设计模锻斜度 外壁斜度：5～7 0 内壁斜度：7～12 0 （4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5～12mm 内圆角：R=（2～3）r 例：绘制齿轮坯模锻件图 零件图 确定分模面 确定加工余量 设计模锻斜度 设计模锻圆角 锻件图中： 锻件外形——粗实线描绘 零件主要形状——双点划线描绘 （1）圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻 （2）长杆类零件：制坯 预锻 终锻 （三） 坯料计算 方法同自由锻（四） 选择模锻设备 由吨位选择模锻锤（五） 安排修整工序 （1）切边和冲孔 （2）校正 （3）热处理 （3）清理 （5）精压 3.3.1冲裁工艺设计 主要内容：冲裁件结构工艺性分析；凸凹模间隙确定；凸凹模具设计；冲裁力计算；排样设计等。 1.凸凹模间隙 模具间隙大小直接影响冲裁件的质量、冲裁力大小和模具寿命 间隙合适：上下裂纹自然汇合，冲裁件断口表面平整、毛刺小，且冲裁力小。 间隙过大：上下裂纹不重合，致使断口光亮带变窄，圆角和剪裂带斜度增大，毛刺大而厚，很难去除； 间隙过小：上下裂纹也不重合，因产生二次剪切而形成两个光亮带，断口较光洁，但端面出现挤长的薄毛刺，而且模具刃口极易磨损钝化，降低模具寿命。 间隙对裂纹重合的影响 1.凸凹模间隙 模具间隙大小的确定：表3.8； 或 公式：z=mt 2.凸凹模刃口尺寸的确定 由冲裁过程可知，落料件的尺寸是由凹模刃口尺寸决定的，冲孔件的尺寸则是由冲孔凸模尺寸决定的。 ①落料