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塑料薄膜印刷机工艺流程
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CONTENTS
01
材料准备阶段
02
印刷前处理流程
03
核心印刷工序
04
干燥固化环节
05
质量检测流程
06
成品收卷存储
01
材料准备阶段
薄膜材料选择
根据印刷需求和产品特性，选择合适的基材薄膜，如PET、PP、PE等。
基材薄膜预处理
薄膜表面处理
进行电晕处理或涂布底涂剂，提高薄膜与油墨的附着力和润湿性能。
薄膜张力控制
通过调整张力控制系统，确保薄膜在印刷过程中保持适当的张力。
印刷油墨配制标准
油墨选择
选用与基材薄膜相匹配的印刷油墨，确保良好的附着力和颜色效果。
油墨调配
根据印刷图案的色相、饱和度、亮度等要求，调配出符合标准的印刷油墨。
油墨性能测试
对调配好的油墨进行性能测试，如粘度、干燥速度等，确保满足印刷要求。
设备预热
检查印刷机的各项参数，如印刷压力、速度、套准精度等，确保印刷质量和效率。
设备调试
辅助设备准备
准备好烘干、冷却等辅助设备，确保印刷后的产品能够快速干燥并达到预期的效果。
提前预热印刷机各部件，确保温度达到印刷要求，避免油墨干燥不均或附着不良。
设备预热与调试
02
印刷前处理流程
表面电晕处理工艺
电晕处理目的
提高薄膜表面能，增强油墨附着力，防止印刷时出现油墨脱落或附着力不足的问题。
电晕处理参数
电晕处理效果
根据薄膜材料、厚度和印刷要求，调节电晕处理机的放电电压、频率和处理时间等参数。
通过电晕处理，薄膜表面变得粗糙，增加了油墨与薄膜之间的接触面积，提高了油墨的附着力和牢固度。
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张力控制系统校准
保证薄膜在印刷过程中保持稳定的张力，避免因张力不均导致的印刷变形、套印不准等问题。
张力控制重要性
通过张力传感器实时检测薄膜张力，并反馈给控制系统，调整放卷、卷取和印刷各部分的张力，确保张力恒定。
张力控制方法
根据薄膜种类、厚度和印刷要求，设定合适的张力值和控制范围。
张力控制参数
版辊清洁
去除版辊表面的油污、灰尘和杂质，保证印刷质量。
版辊安装
将版辊正确安装在印刷机的版辊轴上，确保版辊与压印滚筒的间隙合适，避免因间隙过大或过小导致的印刷质量问题。
版辊清洁与安装
03
核心印刷工序
凹版印刷单元操作
凹版制作
根据印刷要求，制作凹版印版，印版的图文部分凹下，空白部分凸起。
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03
01
刮墨刀调整
使用刮墨刀将印版空白部分的油墨刮除干净，确保印刷效果清晰。
油墨刮涂
将油墨均匀地刮涂在凹版印版表面，确保油墨充分填满凹下的图文部分。
压力调整
调整印刷压力，使印版与承印物之间产生适当的接触，确保油墨能够准确转移到承印物上。
对套色系统进行校准，确保各印刷单元之间的颜色配合准确无误。
在印刷过程中实时监测套色精度，发现偏差及时调整，确保印刷品色彩准确无误。
严格控制承印物的张力，避免因张力变化导致的套色误差。
合理设定印刷速度，避免因速度过快导致的套色不准。
套色精度控制技术
套色系统校准
实时监测与调整
承印物张力控制
印刷速度控制
油墨转移效果监测
油墨粘度控制
定期检测油墨的粘度，确保油墨在印刷过程中保持良好的流动性和转移性。
印刷样品检测
印刷样品后，及时检查油墨的转移效果，确保印刷品质量符合要求。
油墨干燥性检测
检测油墨的干燥速度，确保油墨在承印物上迅速干燥，避免蹭脏和粘连。
油墨色彩稳定性检测
检测油墨的色彩稳定性，确保印刷品在不同环境下颜色保持一致。
04
干燥固化环节
温度范围
调节适当的风速，确保热量均匀分布，避免局部过热。
热风风速
加热时间
根据印刷品的具体情况进行调整，通常需要几分钟到十几分钟不等。
50-80摄氏度之间，根据不同的材料和油墨的特性进行调整。
热风干燥温度设置
UV灯功率
根据固化材料的不同，选择合适的UV灯功率。
UV灯照射时间
根据印刷品的固化程度，调节UV灯的照射时间。
固化速度
要确保油墨完全固化，同时避免过度固化导致材料变形或变色。
UV固化系统运行
冷却辊温控标准
冷却辊温度
一般设置在室温左右，避免高温对印刷品的影响。
冷却速度
冷却效果
要确保印刷品迅速冷却，避免固化后的油墨再次软化。
要保持冷却辊的清洁和良好运转，确保冷却效果良好。
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05
质量检测流程
色差自动检测系统
色差仪应用
使用色差仪测量印刷品的颜色，并与标准颜色进行比较，以检测颜色差异。
数据处理与分析
将测量的色差数据进行分析，计算出色差程度，并判断是否超出设定的公差范围。
实时反馈与调整
通过实时反馈系统，将色差信息及时反馈给印刷机进行调整，确保印刷品颜色符合要求。
印刷图案完整性检验
检查印刷图案是否清晰、完整，无模糊、变形等缺陷。
图案清晰度
测量印刷图案的位置是否与标准位置存在偏差，确保图案的准确性。
图案位置准确性
检查同一批次印刷品中，图案颜色是否