食品生产企业车间现场品控工作要求.doc
食品生产企业车间现场品控工作要求
一、原料及物料管控
（一）原料验收
资质审查：
严格查验每批进厂原料的供应商资质文件，包括营业执照、生产许可证、产品合格证明等，确保原料来源合法合规。
外观检查：
对原料的色泽、气味、形状、质地等外观特征进行细致检查。如肉类原料应色泽正常、无异味、肉质有弹性；果蔬原料应新鲜饱满、无腐烂变质迹象。
任何外观异常的原料不得接收。
规格验证：
核对原料的规格、等级是否与采购合同一致，如面粉的粗细度、食用油的酸价等关键指标必须符合要求。
抽样检验：
依据企业内部标准及相关国家标准，对原料进行抽样，送实验室进行微生物指标（如菌落总数、大肠菌群、致病菌等）、理化指标（如水分、蛋白质、脂肪含量等）检测。
只有检测合格的原料方可进入生产车间。
（二）物料储存管理
分类存放：
原料、半成品、包装材料等物料应分区存放，并有清晰标识。
不同批次的物料也需分开存放，遵循先进先出原则，防止物料积压过期。
环境控制：
仓库的温度、湿度应符合物料储存要求。例如，干货原料一般储存在干燥通风、温度15-25℃、湿度50%-70%的环境；冷藏原料需在0-4℃的冷库储存；冷冻原料则要保持在-18℃以下。
品控人员需定期检查温湿度记录，确保环境条件达标。
防护措施：
物料存放应离墙、离地一定距离（一般离墙30cm、离地10cm），避免直接接触地面和墙壁，防止受潮、霉变及虫害污染。
包装破损的物料应及时隔离并评估处理，严禁使用有质量问题的物料。
二、生产过程监控
（一）工艺执行监督
关键控制点监测：
依据危害分析与关键控制点（HACCP）体系，明确生产过程中的关键控制点（CCP），如杀菌温度和时间、配料比例、油炸时间和油温等。
品控人员需定时检查CCP的参数执行情况，如实填写监控记录，确保生产工艺严格按照标准操作程序（SOP）执行。
生产流程巡查：
定时巡查生产流水线，检查各生产环节的操作是否规范。例如，食品加工过程中的切配尺寸是否符合要求、搅拌是否均匀、灌装是否定量准确等。
对于违规操作，应立即制止并要求操作人员整改。
半成品检验：
在生产过程中对半成品进行抽样检验，检测项目根据产品特性而定，如半成品的口感、色泽、pH值、水分活度等。
只有半成品检验合格，才能进入下一道工序，防止不合格半成品流入最终产品。
（二）添加剂使用管理
使用合规性检查：
确保食品添加剂的使用符合《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》（GB2760）的规定，严禁超范围、超剂量使用添加剂。
品控人员需检查添加剂的采购凭证、使用记录，核对添加剂的种类、使用量与生产配方是否一致。
称量与添加监督：
监督添加剂的称量过程，要求操作人员使用精度符合要求的称量设备，确保称量准确。
添加剂的添加应按照规定的顺序和方式进行，防止因添加不当导致产品质量问题。
三、人员卫生与操作规范监督
（一）人员健康管理
健康证查验：
定期检查车间生产人员的健康证，确保所有人员持有效健康证上岗。
新入职员工必须在取得健康证后才能安排进入车间工作。
日常健康检查：
每天上班前，品控人员协同车间管理人员对生产人员进行健康检查，观察员工是否有发热、咳嗽、腹泻、皮肤伤口或感染等有碍食品安全的病症。
如有异常，及时安排员工就医并调整工作岗位，严禁带病上岗。
（二）人员卫生操作监督
个人卫生要求：
监督生产人员遵守个人卫生规范，进入车间前必须穿戴整洁的工作服、工作帽、口罩和工作鞋，工作服应定期清洗消毒。
头发不得外露，手部保持清洁，勤洗手并按规定进行手部消毒。
严禁在车间内饮食、吸烟、随地吐痰等行为。
操作规范培训与监督：
定期组织生产人员进行操作规范培训，强化员工对正确操作流程和卫生要求的认知。
在生产过程中，品控人员随时检查员工的操作是否符合规范，如物料搬运过程中是否避免交叉污染、设备操作是否符合安全及卫生标准等，对不符合规范的行为及时纠正并记录，作为员工绩效考核的依据。
四、设备及工器具管理
（一）设备清洁与维护监督
日常清洁检查：
检查生产设备的日常清洁情况，确保设备表面无污垢、物料残留。
生产结束后，设备应及时进行清洁，必要时进行拆卸清洗，重点部位如管道、阀门、搅拌器等要确保清洗干净。
品控人员可通过感官检查及涂抹测试等方法，验证设备清洁效果。
定期维护跟踪：
跟进设备的定期维护计划执行情况，检查维护记录。
设备维护包括设备的润滑、校准、易损件更换等。
维护后的设备需经过调试和性能验证，合格后方可投入生产，确保设备运行稳定，不影响产品质量。
设备故障处理监督：
当设备出现故障时，品控人员要监督维修过程，确保维修人员采取适当的措施防止污染食品或食品接触面。
维修后，对受影响的产品进行评估，决定是否放行或采取相应处理措施。
（二）工器具管理
工器具清洁消毒：
检查车间使用的工器具（如刀具、案板