数控机床的典型部件.ppt

第九章数控机床的典型部件;9.1数控机床的主轴系统;;（3）良好的抗振性和热稳定性。数控机床加工时，可能由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因引起的冲击力的干扰，会使主轴产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度，严重时甚至可能破坏刀具和主轴系统中的零件，使其无法工作。主轴系统发热使其中的零部件产生热变形，降低传动效率，破坏零部件之间的相对位置精度和运动精度，造成加工误差。为此，主轴组件要有较高的固有频率，实现动平衡，保持合适的配合间隙并进行循环润滑等。;（4）在车削中心上，要求主轴具有C轴控制功能。在车削中心上，为了使之具有螺纹车削功能，要求主轴与进给驱动实行同步控制，即主轴具有旋转进给轴(C轴)的控制功能。

（5）在加工中心上，要求主轴具有高精度的准停功能。在加工中心上自动换刀时，主轴须停止在一个固定不变的方位上，以保证换刀位置的准确以及某些加工工艺的需要，即要求主轴具有高精度的准停功能。;(6)具有恒线速度切削控制功能。利用车床和磨床进行工件端面加工时，为了保证端面加工时粗糙度的一致性，要求刀具切削的线速度为恒定值，随着刀具的径向进给，切削直径的逐渐减小，应不断提高主轴转速，并维持线速度为常数。

此外，为了获得更高的运动精度，要求主运动传动链尽可能短，同时，由于数控机床特别是加工中心通常配备有多把刀具，要求能够实现主轴上刀具的快速及自动更换。;9.1.2数控机床主轴的传动方式

数控机床主运动调速范围很宽，其主轴的传动方式主要有以下几种。

1．带有变速齿轮的主轴传动

如图9－1（a）所示，这是大中型数控机床较常采用的配置方式，通过少数几对齿轮传动，扩大变速范围，确保低速时有较大的扭矩，以满足主轴输出扭矩特性的要求。滑移齿轮的移位大多采用液压拨叉或直接由液压缸驱动齿轮来实现。;图9－1数控机床主传动的四种配置方式

(a)齿轮变速；(b)带传动；(c)两个电机分别驱动；(d)调速电机直接驱动;2．通过带传动的主轴传动

如图9－1（b）所示，这种传动主要用在转速较高、变速范围不大的小型数控机床上。电机本身的调整就能够满足要求，不用齿轮变速，可以避免由齿轮传动所引起的振动和噪声。它适用于高速低转矩特性的主轴，常用的有多楔带和同步齿形带。;数控机床上应用的多楔带又称为复合三角带，其横向断面呈多个楔形，楔角为40°，如图9－2（a）所示。传递负载主要靠强力层。强力层中有多根钢丝绳或涤纶绳，具有较小的伸长率、较大的抗拉强度和抗弯疲劳强度。多楔带综合了V带和平带的优点，运转时振动小、发热少、运转平稳、重量小，因此可在40m／s的线速度下使用。此外，多楔带与带轮的接触好、负载分布均匀，即使瞬时超载，也不会产生打滑，而传递功率比V带大20%～30%，因此能够满足主传动高速、大转矩和不打滑的要求。多楔带在安装时需要较大的张紧力，使得主轴和电机承受较大的径向负载，这是多楔带的一大缺点。

多楔带按齿距可分为三种规格：J型齿距为2.4mm，L型齿距为4.8mm，M型齿距为9.5mm。可依据功率转速选择图选出所需的多楔带的型号。;图9－2带的结构形式

(a)多楔带;(b)同步齿形带;同步齿形带传动是一种综合了带传动和链传动优点的新型传动方式。同步齿形带的带型有梯形齿和圆弧齿，如图9－2（b）所示。同步齿形带的结构和传动如图9－3所示。带的工作面及带轮外圆上均制成齿形，通过带轮与轮齿相嵌合，进行无滑动的啮合传动。带内采用了加载后无弹性伸长的材料做强力层，以保持带的节距不变，可使主、从动带轮进行无相对滑动的同步传动。与一般带传动相比，同步齿形带传动具有如下优点：;(1)传动效率高，可达98%以上；

(2)无滑动，传动比准确；

(3)传动平稳，噪声小；

(4)使用范围较广，速度可达50m／s，速比可达10左右，传递功率由几瓦至数千瓦；

(5)维修保养方便，不需要润滑；

(6)安装时中心距要求严格，带与带轮制造工艺较复杂，成本高。;图9－3同步齿形带的结构和传动;3．用两个电机分别驱动主轴传动

用两个电机分别驱动主轴传动如图9－1（c）所示，它是上述两种方式的混合传动，具有上述两种方式的性能。高速时，由一个电机通过带传动；低速时，由另一个电机通过齿轮传动，齿轮起到降速和扩大变速范围的作用，这样就使恒功率区增大，扩大了变速范围，避免了低速时转矩不够且电机功率不能充分利用的问题。但两个电机不能同时工作，也是一种浪费。;4．调速电机直接驱动主轴传动

由调速电机直接驱动主轴传动如图9－1（d）所示。这种主轴传动方式是由电机直接带动主轴旋转，即直接驱动式，如图9－4所示。它大大简化了