《有关生产设计国内外发展现状.docx

有关生产设计国内外发展现状摘要生产设计是在详细设计基础上,从船厂施工的角度出发,考虑高质量、高效率、短周期、并确保安全地解决怎样造船与怎样合理组织造船生产的一种设计。生产设计是我国改革开放以来从日本引进的现代造船技术,对促进我国船舶设计体制改革和船厂生产管理体制改革产生了深刻的影响。当前,在我国推行生产设计已被看作为船舶工业中的一场革命。生产设计引入我国,改变了我国船舶设计阶段的传统划分,中国船舶工业总公司规定,船舶设计按初步设计、详细设计、生产设计三个阶段划分。目前,我国一些主要船厂不同程度地推行了生产设计,且取得了一定效益。关键词:造船、船舶设计、船舶建造。1.1生产设计在船体建造中的应用生产设计首先应用在船体建造上。以往,船体分段图的零件表所表示的零件都是单一而互不联系的物体各称、尺寸、材质、规格与重量等,它们之间的联系是通过施工者在现场制作中实现的。这样的施工图工艺性不强,许多问题都是通过现场手艺去解决。其实,构成分段的每一个零件之间都是有机联系的,也正是由于零件之间的这种内在联系而构成分段。一般船体结构,尽管它们的形式不同,大小各异,都无非是由零件、部件、组合件、分段这四部分装焊而成的。因此,我们发掘零件之间按工艺阶段划分的内在联系,将建造工作分为五个阶段:零件加工、部件装配、组合件装配、分段装配和总装。每个阶段都可以看作一个独立的工作单元,该单.元要做的工作细节都清楚地写在零件表上,负责各阶段工作的建造人员,根据这些零件表的要求安排和组织生产。这种按工艺阶段划分的方法正在不断地完善,原来采用“组件”、“部件”、“拼板件”、“散装件”的中文表示,现在已用编码、符号代替,每个阶段又形成一个生产组织,并配备所需场地和设备,每个阶段都根据船体建造总进度表进行管理,该进度表显示出船体分段投入总装的顺序和时间。首先,我们把大部分的精力集中于施工图的改进上。按工艺阶段编制零件表,施工图上增加了工艺措施和焊接坡口型式,把原属车间的工艺技术准备工作提前到生产设计中去做,从而保证了船体工程在施工之前先行协调,在图面上得到统筹。接着,我们关注的是精度控制。工程部门在各工艺阶段已从不控制装配余量到逐步进行余量控制,并积累了大量的数据。逐步把船台装配余量推前到分段装配时割除,实现了无余量上船台,减少了二次作业工作量,加快了分段建造进度,缩短了船台周期。分段装配的检验工具已运用激光经纬仪等先进工具,这些均反映了在分段装配领域里向省力化、装焊作业机械化方向发展。诚然,这个过程本身受到设备能力、焊接技术、数控切割、加工精度等限制,一下子不可能完全达到要求。但国外已广泛采用简易衬垫COZ半自动单面焊接、埋弧自动单面焊接以及气垫垂直自动焊接法,这些单面焊双面成型技术,不但工效高,焊接间隙可以加大,而且不影响质量,一般间隙大到6~smm仍可焊接,这就有利于船台装配实行精度控制。船体建造阶段的每一项工艺改革,开始时是由设计部门确定的,后来由于工程部门的不断改进,终于产生了不同于早期的做法,这些信息都直接由工程部门添加在设计图纸上,作为施工现场实施的依据。1.2生产设计的发展模式的形成常规的设计管理方式与新体系的差别是很大的,因此要花费极大的精力和相当多的时间去适应新的体系。首先,组织一批中年专业技术人员学习、研究和消化IHI的生产设计图纸和资料,本着移植与实践相结合的原则,写出了五本约十五万字的培训教材。接着,我们把收集到的工Hl生产设计资料,编印成《IHI资料译编》、《移植日本IHI相生船厂培训教材》、《日本船舶建造IH工相生船厂考察报告》、《新船舶建造工作法—代码手册》等约一万五千多册,在技术人员及管理干部中广为发放,举办中层干部学习班,开展各种形式的专业技术培训,为推广生产设计培养了一批骨干。随后,我们又组织各种类型的研讨会,诸如:生产设计编码、综合布置、托盘管理、区域划分、电算应用等。最后,确定了以移植生产设计编码、按区域的舾装方法以及托盘管理这三个方面作为主攻方向,移植IHI生产设计工作终于全面铺开1985年以来,我厂通过移植IHI生产设计方法,产生了很大的变化:设计一开始,生产部门便从施工的立场出发,编制《船体建造计划书》,确定分段划分、合拢要领、精度计划、自动焊范围、建造计划和场地安排等,编制《舾装建造计划书》,确定舾装单元的划分、预舾装要求、托盘划分原则和进度计划等,确定工艺管理信息。设计部门综合这些要求,绘制各生产阶段的图纸,编制各种技术文件等,整个生产设计工作都围绕着这两个建造计划书而展开,这就是日本人称之为“以现场为中心”的设计思想。在出图方法上,彻底改变了原来单纯围绕船舶系统开展设计的设计模式,而变成按系统(详细设计)—区域(.生产设计)—系统(系泊试验和完工文件)的设计模式,把船舶设计分成机舱、货舱和上层建筑区三个大区域封闭起来