第三章_电火花线切割加工报告.ppt

线切割加工步骤及要求 线切割加工步骤 * 1.分析零件图纸 与其他金属加工一样，在对工件进行电火花线切割前应充分对所要加工产品的零件图纸进行分析审核，主要从以下几个方面考虑： 1）尺寸要求：凹角、夹角的尺寸要符合线切割的加工要求； 2）形状要求：加工的必须是通孔零件； 3）材料要求：必须是导电材料，而且一般选用硬度大的材料； 4）精度要求：合理选择表面粗糙度和加工精度。 * 现以线切割加工为主要工艺，对钢进行加工路线如图所示。 钢件加工工艺流程 * 2.工艺处理 （1）工件夹具的设计和选择 所涉及选择的工件夹具应便于安装，便于协调工件和机床间的尺寸关系，且尽可能可以反复利用。在加工大型工件时应充分考虑工件的定位问题，特别是在加工快完成时，工件容易变形，使电极丝夹紧，导致断丝。可以考虑采用几块磁体将加工完成的地方吸住，保证加工的正常进行。 * （2）正确选择穿丝孔、进刀线和退刀线 穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的原点，所以穿丝孔应选择在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置。为保证加工精度，穿丝孔的位置应设置在工件上，一般为基准点位置。 而在设置进刀线及退刀线时应注意不与轮廓第一条边重合、不与第一条边夹角过小或距离过近，最好是通过工件的中心线。 * 切割凸模时穿丝孔位置及切割方向比较图 由于在线切割中工件坯料的内应力会失去平衡而产生变形，影响加工精度，严重时切缝甚至会夹住、拉断电极丝。综合考虑内应力导致的变形等因素，可以看出，图C最好。在图D中，零件与坯料工件的主要连接部分被过早地割离，余下的材料被夹持部分少，工件刚性大大降低，容易产生变形，从而影响加工精度。 * 穿丝孔的大小与位置 1.穿丝孔的加工，穿丝孔的加工方法主要取决于现场设备。生产中常用钻头直接钻出来，对于硬度较高或较厚的材料，则需要用高速电火花加工等方法来打孔。 2.穿丝孔位置和直径的选择，穿丝孔的位置与加工零件轮廓的最小距离和工件厚度有关，工件越厚，则最小距离越大，一般不小于3mm。在实际中穿丝孔有可能打歪，若距离过小，，则可能导致工件报废；若距离过大，则会增加加工行程。 注意：穿丝孔加工完成后，一定要清理里面的毛刺，避免加工中短路而导致加工不能正常进行。 * （3）提高切割精度 a.增加超切程序和回退程序： 工作中电极丝的挠曲 * b．减小线切割加工中的变形的手段： 1) 采用预加工工艺 凸模的预加工 * 凹模的预加工 * 2) 合理确定穿丝孔位置 线切割穿丝孔的位置 * 切入位置的选择 * 3) 多穿丝孔加工 多个穿丝孔加工 * 4) 恰当安排切割图形 　　线切割加工用的坯料在热处理时表面冷却快，内部冷却慢，形成热处理后坯料金相组织不一致，产生内应力，而且越靠近边角处，应力变化越大。所以，线切割的图形应尽量避开坯料边角处，一般让出8～10 mm。对于凸模还应留出足够的夹持余量。 5) 正确选择切割路线 　　切割路线应有利于保证工件在切割过程中的刚度和避开应力变形影响。 * 二次切割法 6) 采用二次切割法 * 3.数学处理 在完成了工艺处理后，需要根据零件的几何尺寸计算出运动轨迹，如几何图形起点、终点、交点、切点、圆弧的圆心点等与运动轨迹有关的坐标值。对于有补偿要求的几何图形，可以使用AutoCAD或其他绘图软件将待加工的几何轮廓偏移一个补偿量，通过测量获取各经过偏移后的起点、终点、交点、切点、圆弧圆心点等作标值，可以大大减少计算工作量。 * 4.编制加工程序 线切割程序编制可采用手动或电脑自动编程，无论采用那种方法进行编程均应对以下几个方面进行充分考虑： （1）配合间隙 在对有配合间隙要求的工件（如冲模的凸凹模）进行切割时，在编程时应把配合间隙值考虑在程序中。 * （2）过渡圆 为了提高切割工件的使用寿命，在工件的几何图形交点，特别是小角度的拐角处应加上过渡圆，其半径一般在0.1-0.5mm范围内。 （3）起割点和切割路线 起割点一般选择在工件几何图形的拐角处，或容易将凸尖修去的部位。切割路线的确定以防止或减少工件变形为原则。 * 5.程序检验 编写完成的程序一般要经过检验才能用于正式加工，采用电脑自动编程时，可利用软件提供的实体加工模拟功能进行模拟，也可以采用机床空运行的方法检验实际加工情况，验证加工过程中是否撞极限、机床行程是否满足等，确保程序无误，必要时用薄料进行试切割。 * 6.线切割机加工 切割加工时要正确装夹工件、找正工件各基准、调整电极丝