检验人员培训剖析.pptx

检验人员培训;质量检验的定义： 通过对产品的质量特性观察和判断，结合测量、试验所进行的符合性评价活动。;产品质量检验的分类：;按检验特性值的属性分类： 1、计数抽样检验（专用量具和目测检测的项目）：又包括计件抽样检验和计点抽样检验； 计件抽样检验：根据被检样本中的不合格产品数，推断整批产品的接收与否； 计点抽样检验：根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否； 2、计量抽样检验（通用量具检测的项目）：通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。 按检验的手段分类： 1、感官检验（包括目测、耳听、闻等）：依靠人的感觉器官进行质量特性的评价活动，如：颜色、气味、伤痕、表面缺陷等的检验。 2、理化检验（运用量具、设备检测）：主要依靠量具、仪器及???测设备等，应用物理或化学方法对受检物进行检验或试验而获得结果。可用于被检产品的几何尺寸、形状、位置、精度、内在质量等多面的检测。;按检验的执行人员分类：;检验人员的能力要求： 1、具有一定的文化程度和工作经验 2、应了解受检质量特性形成与变化的专业知识 3、具有较强的分析和判断能力 4、具有良好的事业心和职业道德。 5、检验人员必须培训合格后才能上岗。;检验员的检验工作流程：;检验员对生产过程质量的控制要求：;不合格品的控制;返工：对不合格品按返工作业指导书进行重新加工，使产品符合技术条件要求。;装不合格品盛具：是否报废需再次确认。;制造中的质量检验: 首/末件检验 : A、每天上/下午开工（完工）、设备调整、更换工装、产品更换等加工因素（如：人、机、料、环、法、测）变化时，操作者应依据《操作指导卡》进行首/末件检验,将结果记录于《首/末件检验记录表》中，并在首件产品上作“S”标识，末件产品上作“M”标识。 B、操作者按操作指导卡上明确的首/末件检验的项目、内容、方法、要求进行检验、在首/末件上作标识、作好首件记录（专用量具检测结果填写“合格”或“不合格”，通用量具、检测设备检测结果填写实测值）。 C、上一班的末件与本班首件进行对比，本班的首件与本班的末件进行对比。如发现有较大差异，检验人员及时将问题反馈主管技术员查找原因，制定措施。;过程检验： A、自主检验：操作者按《操作指导卡》的规定执行检验。若需作记录，將自主检验结果记录于相应的记录上。 B、巡检检验：首先由分厂技术员根据《控制计划》中的关键工序制定巡检路线，每天上/下午巡检各不少于两次，每天制造的产品均应巡检。巡检中如发现有违反工艺纪律/产品不合格时，巡检员应责令操作者纠正，并向主管技术员/质量员反映。;关键、重要工序控制: 关键、重要工序：指对产品质量起重要作用或容易发生质量问题的的工序，关重工序是产品质量特性形成的主要工序。关重工序除按一般工序控制外，还需按如下要求进行控制： A、关键、重要工序实行首/末件检验和巡检。 B、 关键、重要工序必须做到“三定”：定人、定设备、定工序。;特殊过程(特种工艺)控制： 特殊工序指该工序所形成的产品特性不能通过检验或不能经济的进行检验的工序，特殊工序也指采用了独特的加工方法或设备的工序。 A、特殊过程一般包括：涂敷、粘接、滴漆、铸造、焊接、表处、注塑、热处理等。分厂技术员应在操作指导卡上用“T”进行标识。 B、特殊过程的工艺参数变更时，必须经过主管技术员充分的试验验证，工艺有较大改进时，必须由主管助理主持，技术中心和科技质量部的技术人员参加试验，并作出结论意见。 C、特殊过程（特殊工种）必须定人、定机、定工序，操作者应经过专门的技术（包括失效模式和后果培训；理论和实作培训；产品异常的判定；）和质量（包括参数记录的内容、方法等）培训，考核合格后方可上岗操作。 ;D、操作者应执行首/末件检验，严格按《操作指导卡》规定的参数要求做好记录，巡检人员按《操作指导卡》规定的参数和频次作巡检记录，各项记录应真实、可靠。 E、操作者发现按现有工艺要求无法保证产品实物质量、现有生产设备与工艺要求不一致等异常情况，应立即向主管技术员/质量员报告，同时向巡检人员反映情况，技术员负责分析处理，当处理意见与现行工艺不一致时，技术员应下临时通知，操作者必须见临时通知或技术员书面签字认可才能继续进行生产，操作者和巡检将临时通知号写入当天的参数记录和巡检记录中；当处理不了时，可向科技质量部报告，科技质量部组织有关技术员共同分析解决。;生产加工过程物料标识管理: 1、已检验的零部件/半成品按合格与不合格分别摆放在指定的区域，将《半成品合格证》/《产品标识单》/《不合格品标识单》/《产品返工返修单》等表单放置在上面。 2、工序上或区域内的不合格品用有黄色盛具装载，废品用有红色盛具装载。偶发性的批量不合格可直接用标识