机械制造工程原理第四章讲述.ppt

4.2 工件在夹具中的定位 （3）工件以外圆表面定位 4.2 工件在夹具中的定位 （3）工件以外圆表面定位 4.2 工件在夹具中的定位 （4）工件以其他表面定位 4.2 工件在夹具中的定位 （5）定位表面的组合 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 采用调整法加工一批工件时，由于一批工件在夹具上定位时，每个工件所占据的位置不完全一致，使加工后各工件的加工尺寸不一而形成误差。这种只与工件定位有关的误差，称为定位误差。用符号εD（ΔD）表示 1. 产生定位误差的原因 产生定位误差的原因有两个：一个是定位基准与设计基准（工序基准）不重合;另一个是定位基准与起始（调刀、限位）基准不重合。 1）基准不重合误差εC（ΔB） 工件在夹具上定位时，由于所选择的定位基准与设计（工序）基准不重合而引起的,同批工件的设计（工序）基准相对于定位基准在该工序（加工）尺寸方向的最大位移量（位置变动范围），称为基准不重合误差。用符号εC（ΔB）表示。 基准不重合误差εC（ΔB）的大小应等于设计（工序）基准相对于定位基准在该工序（加工）尺寸方向的最大位移量。 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 εD（A）= 0 ； εD（B）= εC（B）= δd /2εD（C）= εC（C）= δd 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 2）基准位移误差εW（ΔW） 工件在夹具上定位时，由于定位副的制造误差和定位副的配合间隙的影响，使工件的定位基准与夹具定位元件的起始（调刀、限位）基准不重合，导致同批工件位置的不一致而造成的加工误差，称为基准位移误差。用符号εW（ΔW）表示。 基准位移误差εW（ΔW）的大小应等于定位基准与起始（调刀、限位）基准不重合而造成的基准位移量δW在工序（加工）尺寸方向上的投影分量。 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 εD（A3）= εW（A3）= 2（H-h）tanΔαεD（A1）= εC（A1）+εW（A1）= δA2 +2（H-h）tanΔα 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 2．定位误差的计算方法 1）极限位置法（几何作图法） 先根据工件的定位方案，画出工序（设计）基准相对起始（调刀、限位）基准最大与最小的两个极限位置，再根据几何关系求出这两个极限位置间的距离，即得出定位误差。 2）合成法 由于定位误差是由基准不重合误差以及基准位移误差所造成的。因此定位误差可以由这两项误差组合而成。计算定位误差时，先分别求出基准不重合误差与基准位移误差，然后再将两项误差组合后得出定位误差。 即εD＝εC±εW 4.2 工件在夹具中的定位 4.2.4 定位误差的分析与计算 （1）设计基准为外圆轴线时 εDH1 = （2）设计基准为外圆下母线时 εDH2 = （3）设计基准为外圆上母线时： εDH3 = 4.3 工件在夹具中的夹紧 4.3.1对夹紧装置的要求 4.3.2夹紧力的确定 （1）夹紧力方向的选择 4.3 工件在夹具中的夹紧 （2）夹紧力作用点的选择 4.3 工件在夹具中的夹紧 （2）夹紧力作用点的选择 第四章 工件的定位夹紧与夹具设计 （2）夹紧力作用点的选择 （3）夹紧力大小的估算 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （1）钻模的类型 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （1）钻模的类型 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （1）钻模的类型 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （1）钻模的类型 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （2）钻模设计要点 1）钻模 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （2）钻模设计要点 1）钻模 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （2）钻模设计要点 2）钻模板 4.4 各类机床夹具举例 4.4.1钻床夹具 （2）钻模设计要点 2）钻模板 3）夹具体 4.4 各类机床夹具举例 4.4.2铣床夹具 （1）铣床夹具的类型 4.4 各类机床夹具举例 4.4.2铣床夹具 （1）铣床夹具的类型 4.4 各类机床夹具举例 4.4.2铣床夹具 （2）铣床夹具设计要点 1）夹具总体结构 2）对刀装置 3）夹具体 4.4 各类机床夹具举例 4.4.3车床夹具 （1）车床夹具的类型 典型车床夹具 组合车床夹具 4.4 各类机床夹具举例 4.4.3车床夹具 （2）车床夹具设计要点 1）车床夹具总体结构 2）夹具与机床主轴的连接