现场管理与6S推行.ppt

◆　遵纪守法 ◆　遵守规范 ◆　按章操作 ◆　守时守诺 好习惯是好工作的基础—— 习惯是培养出来的　★ 习惯在改善中良化　★ 言传身教对习惯培养很重要　★ 细微的习惯，长远的人生！ 2、6S的核心目的 积极的心态 自主的行动 科学的方法 → 创造积极的变化 看得见的教育 创造 变化 环境 育人 积极的变化 优良的环境 有效的激励 → 影响人 · 熏陶人 · 教育人 3、6S导入四步骤 启动 实施 改善 标准化 0 2 4 6 8 12 16 10 14 ●启动大会 ●基础培训 ●对照检查 ●6S参观 ●体系建立 ●样板工程 ●全员培训 ●基础培训 ●检查评比 ●专题培训 ●自主改善 ●文件标准化 ●现场审核 ●专题培训 ●总结大会 ●改善跟踪 ●贴身指导 4、现场管理的五个基础工具 标准化 作业 目视 管理 管理 看板 红牌 作战 定点 摄影 素养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 6S 6S 5、6S基础培训 内部培训 外部培训 内部讲师 外部专家 6、对比检查发现差距 干部带队 全员参与 列出问题 找出差距 7、认识重要性，建立紧迫感 外部参观 内部交流 对比检查 畅谈感想 明确方向 落实行动 8、组建6S推进组织 高层挂帅 职能推动 中基层落实 责任到人 6S推进委员会 9、划分责任区域责任到人 划分区域，明确责任； 活动安排，落实到人。 6S责任牌 区域：装配工段 责任人：张惠妹 车间 →工段 →班组 →个人 10、宣传造势营造6S气氛 整理 整顿 清扫 清洁 素养 6S 6S揭示 横幅 6S专栏 6S简报 内刊宣传 第三章 6S规划与实施 1、6S活动原则 2、6S规划与实施原则 3、大区域规划 4、局部与细节规划 5、6S规划实施 6、制定6S标准 7、制作6S样板工程 8、推进6S改善 1、6S活动原则 ３Ｇ主义：现场、现物、现实 问题眼光：专业角度、直觉现场、 发现问题 自主原则：要我改善→我要改善 以现场改善为中心 活动原则 横平竖直，美观大方； 干净清爽，一尘不染。 看得舒服，做得舒心； 创造环境，环境育人。 2、6S规划与实施原则 3、大区域规划 以效率为原则 ——以生产最繁忙时的条件进行规划 整体 局部 细部 【物流顺畅、距离最短、有弹性】 流程经济原则 · ①流程路线经济原则 流程路线经济原则 减少 停滞 禁止 孤岛加工 路线 越短越好 消除 重叠停滞 禁止 逆行 消除 交叉路线 · 作业区 · 洽谈区 · 休息角 · 材料区 · 参加区 · 现场办公区 · 工具区 · 通道 · 管理看板 不可忽视的区域规划 ☆ 学习角（休息角） ☆ 现场办公区（点） ☆ 吸烟点 ☆ 员工个人用品柜 4、局部规划与细节实施 考虑—— 作业特点 物品特点 物流需要 功能需要 · 物品存放的方式（叠放、货架存放或容器存放） · 存放位置分配（里/外、上/下、左/右） · 专用存放条件（货架、容器、地台板等） · 摆放方式（横放、竖放、直放、容器存放等） · 标示（区域标示、局部标示、细部标示） 目的—— 缩短距离 减少物流量 方便工作 防止出错 动作经济原则 机械设计 原则 作业配置 原则 肢体使用 原则 通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。 6S规划确定后，要制定具体实施计划，项目、内容、实施责任人、计划完成时间、配合要求等均要一一明确。 5、6S规划实施 ☆ 全员参与 · 整理整顿 ☆ 先易后难 · 清扫清洁 ☆ 先粗后细 · 定置定位 ☆ 逐步进行 · 标志标识 车间定置定位图 书面化、具体化 活动标准 评比标准 奖罚标准 标准 示范 学习 区域 设备 参观 评价 6、制定6S标准 我制定，我遵守 样 板 工 程 亲身体验 创造经验 领导重视 持续改善 创造变化 感染全员 以点带面 7、制作样板工程 8、推动现场改善 全员参与的改善活动 运用IE、VE和ST大量推进现场改