焊接专业检查表.docx

焊接专业检查表 记录编号： 序号检查点检查项目检查标准存在问题备注1专业管理及 材料管理1、质量管理体系检查1、工程管理及施工单位应建立焊接质量管理体系，并运转正常。　　2、人员资质检查2、焊接技术员、质量检查员、焊工具备相应资质，焊工证合格项目有效齐全。　　3、焊接工艺评定检查3、符合管辖规范，审批手续齐全，项目覆盖现场作业。并依据合格评定文件编写焊接工艺卡，发放到作业层。　　4、焊接施工方案检查4、编制符合实际，具有指导性，审批手续齐全。及时向焊接操作人员进行技术交底，制订的措施具体、得力。　　5、焊接材料管理检查5、进场检验合格，入库保管规范，分类码放，标识清楚。焊材库有专人管理，烘烤、发放、回收、气象管理记录准确/受控。　　2焊前检查1、焊接环境检查1、焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。焊条电弧焊风速≥8m/s，气体保护焊风速≥2m/s，相对湿度≥90%（铝及铝合金焊接≥80%），雨雪气象条件，无防护措施，不得进行焊接作业。冬期、雨期施工应有专用技术措施。　　2、焊缝坡口检查2、坡口形式、尺寸、符合设计文件和焊接作业指导书规定，焊接切割和坡口加工符合方案要求，热切割表面采用机械方法去除渗碳层，组对前应将内外表面10-20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀 层等清除干净，不得有裂纹、夹层等缺陷。 　　3、焊缝组对检查3、除有要求外，焊件不得强行组对。不等厚焊接组对，厚端应按规定加工减薄，坡度、对口误差满足错变量要求，搭接组对时，搭接宽度应符合设计要求。　　3焊接施工1、焊接工艺措施检查1、严格按照焊接工艺卡和技术交底施焊。焊材选用、烘干、现场携带符合规定，严格控制工卡具的焊接、拆除、打磨和检验，定位焊缝符合规定，禁止在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，焊接热输入、焊接程序、防变形措施符合要求，不锈钢焊接应有防飞溅保护措施。　　2、特殊工艺检查2、不锈钢管内充氩保护措施，铝及铝合金、镍及镍合金、工业纯钛焊接工艺措施应符合设计、规范及作业指导书的规定。　　3、预热、后热、焊后热处理3、焊前预热、后热和焊后热处理符合设计和焊接作业指导书的规定，加热方式、加热宽度、保温方法和升降温速度、恒温时间符合规定（检查热处理记录曲线记录图），热处理后的焊缝进行硬度试验（检查硬度试验报告）。　　4、焊缝标识检查4、管线设备号、焊缝号、焊工号、焊接日期标识与单线图、排版图吻合，便于追溯。　　4焊后检查1、焊缝几何尺寸检查1、焊缝宽度符合相应要求，焊缝余高根据焊缝质量等级、厚度符合相应规定，焊接接头焊脚尺寸符合设计规范、图样要求，焊缝外观成型符合相应规定。　　2、焊缝外观缺陷检查2、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝完成后应立即去除焊渣、飞溅物，清理干净焊缝表面，进行焊缝外观检查。设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%RT或UT检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅱ级，设计文件规定局部进行RT或UT检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅲ级。　　4焊后检查3、特殊焊接检查3、不锈钢焊缝表面应经酸洗、钝化处理，工业纯钛焊缝应经色泽检查，焊缝表面银白、金黄为合格，灰、暗灰、灰白、黄白为不合格，紫色、蓝色宜用酸洗法区分低温氧化、高温氧化，低温氧化为合格，高温氧化为不合格。　　5无损检测1、无损检测委托检查1、按照施工方案规定的检测方法，对完成的焊缝及时委托检测单位检测，避免积压。　　2、无损检测比例检查2、检测比例、合格级别符合管辖规范、施工方案要求，并与施工同步。　　3、返修和扩探检查3、对无损检测发现的超标缺陷及时返修，按管辖规程和施工方案，扩探率符合要求。　　6交工技术文件1、焊接施工记录检查1、焊缝焊接记录和规范、方案要求的其它施工、检验记录，及时、准确。　　2、焊缝信息标识检查2、管道单线图、设备排版图中记录的焊工、焊接时间、检测信息标注与实物吻合，可追溯。　　3、竣工图检查3、与焊接专业有关的修改、变更、重要设备的返修记录等应在竣工图中准确真实反映。　　7其它检查1、焊接施工进度检查1、当前焊接施工进度情况和存在的问题，影响进度的主要原因和应对措施。　　2、无损检测检查2、无损检测进度是否满足焊接施工需要，掌握返修、扩探和合格率信息。　　3、监理工作检查3、监理人员管控力度，对监理通知单的落实、闭合情