子午线轮胎的硫化.ppt

子午线轮胎的硫化 子午线轮胎的硫化特点 子午线轮胎硫化工艺特点 子午线轮胎的硫化特点 胎面胶长度变化小 角度变换小 胎面内周长变换小 胎圈厚度变化较大 胎面胶长度变换小 子午线轮胎贴合胎面时的直径已接近成品直径，所以硫化时伸长较小，一般为百分之几 角度变换小 普通斜交轮胎成品角度与半成品角度相差较大，而子午线轮胎角度变化很小，胎体帘布几乎不变带束层角度变换为10~20. 胎面内周长变换小 子午线轮胎的胎体帘布牢牢地固定着两钢丝圈，所以硫化时胎体内周长变换甚小 胎圈厚度变换大 一般大10%以上，各部件胶料流动小 子午线轮胎硫化工艺特点 子午线轮胎硫化设备不能选择硫化罐硫化，只能采用硫化机硫化 硫化模型与普通斜交胎不同 要注意定型压力控制 为保证子午线轮胎硫化质量，要求内压较大 硫化前要注意胎坯修整 子午线轮胎成型后已完成定型过程，钢丝带束层把胎体箍紧。由于钢丝伸长率小，周向难以伸张，所以采用活络模硫化模型来进行子午胎的硫化 子午线轮胎成型后的胎坯已接近成品尺寸，所以定型压力太高会造成胎侧部件膨胀太大，产生外观质量和内部帘线密度不均匀的问题 子午线轮胎硫化过程中各部件胶料流动性很小，如果硫化前的胎坯表面不整、接头太高等，都会造成重皮、裂口、明疤等质量问题 外胎硫化常见的质量缺陷及产生原因 胎侧裂口和重皮 缺胶 起泡脱层 花纹裂口、掉块 胎里裂缝和跳线 子口出边 钢丝折断 胎侧裂口和重皮 胎侧部下方防水线附近或胎面接头附近处 胶料流动性不好 半成品胎侧表面有油污或涂刷隔离剂过多 模型温度过高或硫化前胎坯在模型内停留时间过长，模型排气设计不当 缺胶 在胎侧部位和花纹胶块上 模型排气设计不当，排气孔堵塞 水胎内压不足 胶料流动性不好 模具有水分或不清洁 起泡脱层 位于胎肩和胎冠部位 胎坯成型后停放时间过长 硫化内压不足或过热水温度下降导致欠流 半成品胎面形状不合理或较量不足 帘布层含水分量过多 成型时布层间汽油过多 胶料不清洁 花纹裂口、掉块 胎面过硫 启模时温度过高或操作不当、模具设计不合理 胎里裂缝和跳线 位于第一、第二层帘布上 胎坯含有水分 油污或隔离剂过多 接口处开漏，水胎被刺破 压延或成型时操作不当，造成帘布出兜、局部帘线伸张不均匀 子边出口 胎坯胎圈部成型过松、过厚 水台装放不正 钢丝圈直径设计过小 水台牙子过宽或变形所造成 钢丝折断 钢丝圈直径设计过小或胎圈底部压缩系数取值不当 钢圈歪斜 内胎硫化 内胎硫化 内胎定型硫化工艺要求 内胎生产常见的质量缺陷及产生原因 内胎硫化 内胎硫化采用模型夹套式的个体硫化机进行硫化前进行定型 定型时胎筒断面直径不宜膨胀过大 采用内外蒸汽高温短时的硫化方法，小型内胎可用压缩空气为内压 内胎定型硫化工艺要求 定型风压不低于0.3Mpa 蒸汽压力不低于规定要求。冷模预热时间不少于30min 成型后的半成品胎筒，必须停15min才进行定型 7.50-20以上规格胎筒存放量不超过4条，其余规格为6条 定型操作前，应检查胎筒的长度、宽度是否符合施工要求，是否有杂质和气泡，并在表面涂滑石粉 定型时，把气门嘴放到缺漏位置处，缓慢充气，是折子展开，膨胀均匀 定型后，用气门蜡把气门嘴堵住 落模时，嘴子对正插嘴，和模迅速 硫化结束后，硫化机自动启模，及时取出产品，进行外观检查 内胎生产常见的质量缺陷及产生原因 胎壁厚薄不均匀 接头裂口 打折子 膨胀粗细不一致 接头或气门嘴胶垫欠硫 压出时厚度不一 定型时充气过快 装模时间太慢或合模太长 半成品停放时间过长或胶料过软 半成品过宽或过窄 接头处粘上滑石粉或隔离剂 定型装模时，隔离剂渗入接口处 切口温度过高或过低 检查半成品时操作不慎使周长过长 定型时充气量过大 供胶速度快慢不一致 热炼胶软硬程度不均 供胶量不等 硫化时间稍有不足所造成 * *