浅析“风险管理”在生产管理中的应用.doc

浅析“风险管理”在生产管理中的应用 在学习6σ中，我们都学习了“风险管理流程”（Risk Management Process），其中主要讲述了FMEA（失效模式和影响分析）。根据生产现场经常发现的问题和制定相应的解决措施来看，作好FMEA对每一个零组件的加工来说都是非常必要的和有用的。 1、概述 从近年来我们的生产状况来看，发现了很多一直在影响着我们生产进度的问题，而且在下一年或下一次生产中同样的问题还会发生。比如设备忙闲不均的问题、质量问题、技术问题、毛坯问题、流程问题等等。由于没有任何防范措施和监督跟进整改措施，才导致了所有发生的问题还会重复出现。如果我们对以往所发生的问题进行了整理、分析，并制定了详细的防范措施和问题发生后的预解决方案，那么我们的生产将无后顾之忧。因此，我觉得风险管理对生产能否按照年初的计划交付是非常重要的。 2、风险的概念及流程 2.1风险的概念 风险是指零件生产的全过程中不期望发生事件的客观不确定性，或是在给定的情况下（给定了生产计划和交付节点），在零件生产全过程中可能发生的结果与期望的结果之间的差异性，差异性越大，则风险越大。当然，在我们的生产管理中，总希望这种差异愈小愈好，也就是说尽量减少风险给我们生产带来得危害。这就需要我们对“风险”进行全面认识和管理。 2.2风险管理的一般流程 处理风险管理的一般流程为：风险判别——风险分析——应对计划——风险监控。 2.2.1风险判别 风险判别是指发现或找出生产过程中可能出现的风险，包括确定风险的来源，分析风险产生的条件，描述风险特征和确定哪些风险会对具体的零件生产带来的影响等。可以通过对历史资料、数据、流程图和一些专家的建议进行分析得出风险的清单。 2.2.2风险分析 风险分析就是通过各种资料的分析，尽可能的量化风险的可能性、风险的后果以及危害的大小。参与分析的人员应该是由生产管理者、操作者、质量管理者和技术人员所组成的团队共同进行分析。一般采用的方法为概率分析法（历史资料、专家打分和理论分布法）。 2.2.3风险应对计划 风险应对计划就是根据风险判别和量化的结果，为了提高生产计划的可操作性，降低风险对生产的威胁而制定的应对策略和技术手段的过程，为生产流程的持续改善提供可靠的依据。 2.2.4风险监控 风险监控就是跟踪所判定的风险，监测生产过程中可能存在的新风险，评估应对计划对减少风险的效果，进一步完善风险的应对计划， 保证生产在低风险的情况下顺利进行。 3、风险的控制计划 在风险的分析阶段，我们往往会利用概率分析法对风险进行量化。一般情况下，我们会利用风险的严重性（SEV）、风险发生的几率（OCC）和风险的觉察能力（DET）来判定和量化风险的大小。在6σ中我们称之为风险顺序数RPN（Risk Priority Number）。 计算如下：RPN=严重性×发生的几率×觉察能力 = SEV*OCC*DET 根据可靠的历史经验数据，当RPN 120时，就应该立刻采取改进措施，以减少风险给生产所带来得危害。具体的评分标准见下图表： 表1 风险的控制计划表见表2 表2 4、典型案例 我们以一个典型零件为例来进行说明。在GP零件生产中，我们遇到了几个问题影响着我们的生产，我们对其发生的模式、原因、产生的后果以及采取的措施进行了归纳总结，制定了以下“过程失效模型分析”表单，见下图 表3 我们对表中RPN值超过120的（见表3中标红的值）进行了详细的分析，制定了改善计划，改善后的RPN值都降到了120以下，事实上在实际生产中也进行了验证，效果相当不错，此零件目前的生产状况比较稳定。 可以看出，“风险管理”在目前以客户为中心的生产中，对于按期交付零件，实现JIT生产是非常有用的和必要的。如果我们对每一个零件都建立“过程失效模型”并对其模型进行详细的分析和有效的控制，我们的生产管理工作将会真正做到“数据说话”，实现“精益”，那么我们的生产管理将会有质的飞跃。