5S管理培训教材毛1.pptx

5S管理培训

;目录

第一部分5S理论与实践

第二部分5S推进

;1.15S概述与定义

1.25S具体要求;为什么称之为“5S”？

;5S定义;5S概述;5S的步骤一：整理;整理举例;;现场整理前后效果对比;5S的步骤二：整顿;a)原则一：规定放置场所（定置）

确定定置内容的几项原则：

1.只存放有用的；

2.依使用频率，来决定放置场所和位置；

3.人机工程学；

4.用标志漆颜色划分通道与作业区域；

5.不许堵塞通道；

6.限定高度堆高；

7.不合格品隔离工作现场；

8.不明物撤离工作现场；

9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；

10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌。

;b)原则二：确定放置容量（定容）

确定容量依据：1.???置离工作现场远近；

2.日使用频数多少；

3.搬运易繁程度；

4.现场空间大小；

5.部品的保管性等。

确定容量原则：1.便于生产；

2.无用工时最低；

3.现场整齐；

4.安全。

;c)原则三：规定放置方法

确定放置方法应考虑的几个方面：

1）简单、易行；6）分类放置，同类集中；

2）取拿方便；7）立体放置，提高容率；

3）防错装置；8）容量限制，一目了然；

4）先进先出；9）总体外观整齐划一；

5）标识清楚；10）看板管理。;d)原则四：遵守保管规则

应考虑的内容：

1.定置、定容、定法标准化；

2.标准内容醒目化；

3.确定维持规定的方法；

4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）

5.确定最小库存与定容的关系；

5.明确保管人员的责任；

7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）

8.建立并严格执行检查制度；

;整顿：订立保管规则;整顿举例;整顿技巧（1）:划定场所;叉车、周转车整齐

摆放在指定位置;整顿的技巧（2）—放置方法;整顿的技巧（3）—放置方法;整顿的技巧（4）—放置方法;整顿的技巧（5）—放置方法;整顿的技巧（6）—放置方法;整顿的技巧（7）---??定性;整顿的技巧（8）—工具等用品的整顿;整顿的技巧（9）—材料、在制品的整顿;整顿的技巧（10）—备品的明确标示;整顿的技巧（11）—小东西、消耗品等;整顿的技巧（12）—表示、布告、文字、条件表、图纸、粘胶带;物品;5S的步骤三：清扫;清扫举例;清扫的实施要领;大家快动手吧！;清扫（案例）;整顿后的物品;5S的步骤四：清洁;;清洁举例;5S的步骤五：素养;素养的推行要点;不良行为规范;严禁车间内玩火，危险！;严禁用脚踢物料、周转器具；

严禁坐在物料上、在物料上

睡觉；

;1.3各现场实施5S要点;;;;;;;;;;;;;;;;;;;第二部分5S推进;2.1推进原则;2.2推进策划;2.3推进步骤;步骤1：成立推进组织;步骤2：拟定推行方针及目标;步骤3：拟定工作计划;步骤4：导入宣传及培训;2.4实施技巧;红牌目的：运用醒目的[红色]标志问题的存在

实施方法:a)整理：清楚区分要与不要的东西;

b)整顿：将不要的东西贴上[红牌]

将要改善的地方贴上[红牌]

c)清扫：有油污。不清洁的设备贴上[红牌]

藏污纳垢的办公室死角贴上[红牌]

办公室\生产现场不该出现的,贴上[红牌]

d)清洁：减少[红牌]数量

e)教养：有人继续增加[红牌]，有人努力减少[红牌];2)、定点摄影;3.1目的：通过视觉效果，达到“一目了然”

3.2目视管理的分类;生产线看板

每日生产规格、数量，实际进度状况

图表

产量、效率、品质或其它的状况

例如：生产线制程中的一次工程不良率

成品检验中的一次检验不良率

管理看板

人员出勤看板

人员培训技能状况看板;工具颜色管理

蓝色盒子——定制机