CA6140车床后托架加工工艺工程设计3.doc

机械制造工艺学课程设计任务书 题目：CA6140车床后托架加工工艺工程设计 内容：1.夹具零件图 一张 2.夹具总装图 一张 3.机械加工工艺过卡 一张 4.工艺过程工序卡片 一张 5.工艺路线卡 一张 5.课程设计说明书 一份 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们在学完先修课程之后的一次实践，是一次综合训练，考查我们解决实际问题的能力，而且有助于我们融会贯通所学的知识，为毕业设计打下基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给于指教。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床后托架，查阅相关资料，后拖架是在加工超出床身长度的细长杆零件时，用来支撑工件的机床附件，通常半自动机床使用较多，主要起支撑作用和固定作用。 （二） 零件的工艺分析 CA6140车床后托架包含几个需要加工的面和孔，也包括了螺纹的加工，他们之间有一定的位置要求。 1. 后托架底座，粗糙度1.6um，平面度0.03。 2. 三杆孔 孔40，30.2，25.5，且与底面有平行度要求 3. 半径为R 8吊耳：一个M6的螺纹孔和直径6的孔 4. 后托架的2-Ф10锥孔低孔，2-Ф13孔及其2-Ф20的沉头孔个加工部位存在着位置要求，还有Ф13的孔 二 、 工艺规程设计 （一） 确定毛坯的制造形式 零件材料为灰铸铁HT150，考虑到机床在工作过程当不经常加速，承受交变载荷以及冲击载荷较小，因此应该选用金属模机械砂型铸造，又因为是大批量生产，而且零件的尺寸不大结构对称，故可以用铸造，既保证工作的可靠性又提高了劳动生产率。 (二) 基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行 （1）粗基面的选择。 按照有关粗基准的选择原则，考虑到加工时的工序安排基本是先面后孔，那么先把面精加工就可以方便后续的加工，因此先加工底面。粗基准选用孔40和左侧面，限制了六个自由度，即可实现完全定位。 （2）精基准的选择。主要考虑设计基准与工序基准的重合问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。在本次设计中选用了底面位定位的精基准，在配合设计基准就可以确定三个孔的加工位置，然后再利用已经加工的面和孔再定位其余要加工的面和孔。 （三） 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是以零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为批量生产的条件下，可以考虑采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线的思路是先加工面后加工孔，而且后托架的定位很多都和底面有关，所以我安排先粗加工和精加工底面，方便后续的工序的定位，具体的工序如下： 工序1. 粗铣底面A，使其精度达到IT12 工序2. 精铣底面A，达到IT7 工序3. 粗镗孔40，30.2，25.5，精度达到IT12 工序4. 半精镗孔40，30.2，25.5，精度达到IT10 工序5，精镗孔40.30.2，25.5，精度达到IT7 工序6，钻孔4-10，再钻2-13，钻2-20到深度为10mm 工序7. 扩孔2-13，使其达到要求尺寸，扩孔13，2-20到要求尺寸 工序8. 精铰锥孔2-10 工序9. 钻孔M4，6 工序10. 攻螺纹M6 工序11. 钳工去毛刺 工序12. 检验 （四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （1）．底平面的偏差及加工余量计算 底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔（，，）的中心线的尺寸为。根据工序要求，底面A加工分粗、精铣加工。各工步余量如下，参照《机械加工工艺手册》可以查出： 粗铣：查表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。 精铣：查表2.3-59，其余量值规定为。 铸造毛坯的基本尺寸为mm，查表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 毛坯的尺寸为：mm 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗铣后最大尺寸为： 粗铣后最小尺寸为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔（，，）的中心线的尺寸为。 （2）．正视图上的三孔的偏差及加工余量计算 查表2.3-59和《互换性与技术测量》表1-8，可以查得： 孔 粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是 半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是 精镗的精度等级：，表面粗糙度