任务一上模板加工浙江永康职业技术学校1打表测量平面度.ppt

任务一：上模板加工 1.打表测量平面度、保证平行度 注意事项： （l）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。 （2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针 旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。 (3）在手动操作时，必须时刻注意，在进行X、Y方向移动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。 (4)在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。 二．找正与对刀 1.找正。 (1)将寻边器装在机床主轴上，在机床MDI界面输入M03 S600-800r/min，按下启动按钮。使机床主轴正传。 (2)分别对X/Y轴，双边分中(先对X轴第一边，寻边器偏心后在相对坐标系中归零，再对X轴对边，寻边器偏心后将显示器上的数值除2，再将X轴移动至0点。以同样的方法对Y轴)。定义加工坐标系X0.Y0.位于工件中心。并将X/Y机械坐标输入至机床G54工作坐标系X/Y中。 2.对刀。 （1）将所需刀具装在机床主轴上，保证刀具以夹紧并伸出长度大于加工深度。 （2）在MDI中输入G90 G54 G01 X0 Y0 F2000 ，按下启动，使机床移动至工件坐标原点（目的是确认工件坐标是否正确）。进行对刀（用D10刀棒对刀，对刀精度保证到0.01mm。）。再将Z轴机械坐标输入至机床G54工作坐标系Z中。（在G00坐标系Z值中输入刀棒补偿值 -10）。 采用寻边器对刀，其详细步骤如下： （?1?）?X?、?Y?向对刀?? ①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。 ②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； ③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器偏心，此时在机床坐标系中的?X?坐标值手动归零； ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧； ⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件右侧，直到寻边器偏心，记下此时机械坐标系中的?X?坐标值，如?310.000?； ⑥若测头直径为?10mm?，则工件长度为300.000，据此可得工件坐标系原点?。?在机床坐标系中的?X?坐标值中输入X0.按下测量，即可将X轴坐记录在机床坐标系中?； ⑦同理可测得工件坐标系原点??在机械坐标系中的?Y?坐标值。 （?2?）?Z?向对刀? ①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴； ②将?Z?轴设定器（或固定高度的对刀块或刀棒，以下同）放置在工件上平面上； ③快速移动主轴，让刀具端面靠近?Z?轴设定器上表面； ④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到?Z?轴设定器上表面，精度到0.01mm； ⑤此时将机床坐标系中的?Z?记录在坐标系中?； ⑥若?Z?轴设定器的高度为10mm?，则工件坐标系原点??在机械坐标系W中的?Z?坐标值中输入-10。 （?3?）将测得的?X?、?Y?、?Z?值输入到机床工件坐标系存储地址中（?一般使用?G54-G59?代码存储对刀参数?）。 注意事项： 在对刀操作过程中需注意以下问题： （?1?）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； （?2?）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度； （?3?）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； （?4?）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。 二、刀具补偿值的输入和修改?? 根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。 三．执行加工程序 1）机床控制器调至编辑，快动与进给倍率调至0%。 2）将已编好的所有加工程序复制到机床程序储存器中。 3）再将机床控制器调至自动，打开O0001.nc粗加工程序，选择加工。按下循环启动，调整进给倍率。进行加工.(用同样的方法执行其他加工程序）。 注意事项： (1)在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。 避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。 (2)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于512kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，