QS9000内训教材.ppt

QS9000 QS9000（Quality System Requirement—质量体系要求）： 美国三大汽车巨头: 通用(General Motor)、福特(Ford)、戴姆勒-克莱斯勒(Chrysler) 共同制定的对内、对外部生产、服务、零件及材料供应商的基本质量体系要求。通过建立完善的质量体系，不断地改进提高，强调缺陷的预防并减少在供应环节出现的差异及浪费，使最终顾客、供应商和公司本身均从中受益。 QSA MSA SPC QSA（Quality System Assessment --质量体系评审）：用以确定体系是否符合 QS9000质量 MSA（Measurement Systems Analysis –-测量系统分析）： 选择各种方法来评定测量系统（用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合用来获得测量结果的整个过程）的质量。 SPC（Statistical Process Control--统计过程控制 ）：应用统计技术来控制产生输出的过程（共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合 ）从而改进质量、提高生产率、降低成本。 FMEA FMEA （ Failure Mode and Effects Analysis—潜在失效模式和结果分析 ） 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的可能性 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA 的益处 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作 FMEA 的时间顺序 FMEA的顺序 风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度 RPN 流程 DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 DFMEA的目的 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 项目/功能 列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平） 用简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量 如项目有多种功能，则分别列出失效模式 潜在失效模式 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合 失效的潜在起因/机理 严重度 频度 探测度 PFMEA簡介 PFMEA的目的 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果 APQP APQP（Advanced Product Quality Planning --产品质量先期策划和控制计划) :制定及建立确保产品满足客户要求的步骤的系统方法。该系统方法: - 便利产品开发人员之间的沟通 - 为直接资源提供帮助 - 促使需要进行的变更在早期得以确定 - 避免晚期变更 - 及时提供优质产品 APQP的目的 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意. 及时完成关键任务. 按时通过生产件批准. 持续地满足顾客的规范 持续改进. 目标 APQP的益处 ? 引导资源使顾客满意. ? 促进对所需更改的早期识别. ? 避免晚期更改. ? 以最低的成本及时提供优质产品. ? APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤 APQP的最终产品 典型的开发三部曲 工具/文件联接 APQP 阶段 阶段1 计划和确定项目 阶段2 产品设计和开发验证 阶段3 过程设计和开发验证 阶段4 产品和过程确认 阶段5 反馈、评定和纠正措施 产品质量计划责任矩阵 产品质量策划进度图表PRODUCT QUALITY PLANNING