(尾座体课程设计说明书.doc

一、零件的分析1.尾座体的用途，Φ17H6的孔与顶尖研配，底面和75°斜面与磨床工作台相连，通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ17H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过Φ17H6孔，将螺钉拧紧，这样就将顶尖固定。2.零件的Φ35左右端面的公差等级为IT12，表面粗糙度为6.3 (2) Φ14孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （3）Φ26沉头孔的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5 （4）Φ40凸台的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。 （5）底面A的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （6）底面槽的公差等级为IT12，表面粗糙度为12..5。 （7）斜面B的公差等级为IT7，表面粗糙度为1.6。 （8）右底面的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5。 （9）Φ17H6孔圆度公差为0.003mm；Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm；Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm；Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm；ΦΦ17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过0.15； (10)Φ各面的粗糙度达到需要的要求； (11)16Φ17H6的孔需精加工、研配；导轨面配刮10～13点/2525。 ? ? 二、工艺规程的设计1.确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，硬度为170-241HB。考虑到零件的形状，由于零件年产量为500件，已达到批量生产水平，故可以采用砂型铸造。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。2.基准的选择(1)粗基准的选择。Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。 (2) 精基准的选择。精度高的基准面A基准面BΦ17H6孔两个端面自然就成了精基准,。因为A、B面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则，其它各面、孔的加工可以以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互为基准进行加工。3.制订工艺路线（1）? 工艺路线方案一：? ? 工序1：钻Φ15mm孔? ? 工序2：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面? ? 工序3：铣2×2的槽? ? 工序4：粗铣基准面B? ? 工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔? ? 工序6：钻孔和攻M6的螺纹? ? 工序8：粗铣圆柱体左右端面? ? 工序9：铣右端面? ? 工序10：Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A? ? 工序12：精铣基准面B? ? 工序13?精铣圆柱体左右端面 工序1? ? 工序15：Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序? ? 工序17：检查（2）工艺路线方案二：? ? 工序1：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面? ? 工序2：粗铣2×2的槽? ? 工序3：粗刨基准面B? ? 工序4：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔? ? 工序5：粗铣凸台面? ? 工序6：钻Φ15mm孔? ? 工序7：车M6螺纹? ? 工序8：粗铣圆柱体左右端面? ? 工序9：粗铣右端面? ? 工序10：粗、精磨Φ17H6孔? ? 工序11：精铣基准面A? ? 工序12：精刨基准面B? ? 工序13：精铣2×2的槽? ? 工序14：半精铣圆柱体左右端面? ? 工序15：半精铣右端面? ? 工序16：车Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺? ? 工序17：检查? ?所以，修改后确定工艺如下： 工序1：钻Φ15mm孔? ? 工序2：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面? ? 工序3：铣2×2的槽? ? 工序4：粗铣基准面B? ? 工序5：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔? ? 工序6：钻孔和攻M6的螺纹? ? 工序8：粗铣圆柱体左右端面? ? 工序9：铣右端面? ? 工序10：Φ17H6孔。 工序11：精铣基准面A? ? 工序12：精铣基准面B? ? 工序13?精铣圆柱体左右端面 工序1? ? 工序15：Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺 工序? ? 工序17：检查 4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31查得、钻、扩、铰