粗铅车间年烧结成本分析.doc

粗铅车间2011年上半年生产分析 一、生产情况 月 份 粗 铅 （含浮渣） 品位 回收率 结块率 结块 T/ Pb 渣含铅 焦 炭 单 耗 T % % % T/ T Pb % Kg/ T Pb 一 5646.866 96.52 92.95 33.45 2.45 3.74 355 二 2558.267 96.63 93.97 31.10 2.48 4.37 346 三 4101.973 96.57 93.97 31.52 2.34 3.6 300 合 计 12307.106 96.57 93.63 32.02 2.42 3.90 334 从本年度第一季度的整体生产情况来看：粗铅产量完成：12307.106吨，完成全年任务的22.79%（合同计划：54000吨）。 回收率：93.63%，合同：94%。比合同低了0.37%。 结块率：32.02% 设计28-36%。比设计的32%高了0.02%。结块率已达到设计要求，同时也能满足熔炼生产需要。 渣含铅:3.90%，合同：3%。比合同高了0.9%但整体的渣含铅呈下降趋势。 二、指标分析 1、粗铅产量： 12307.106吨 月 份 粗 铅 块数 Pb（%） Ag（%） 金属量 （含浮渣） 浮 渣 浮渣率 一 5646.866 2789 96.52 0.071 5450.355 0 0 二 2558.267 1245 96.63 0.081 2472.053 0 0 三 4045.643 1981 96.57 0.075 3951.941 56.33 1.37 合 计 12250.776 6015 96.57 0.076 11874.349 56.33 1.37 2011年第一季度的生产时间为：2010.12.21---2011.03.25。生产周期：95天。生产粗铅：12250.776吨，6015块，金属量：11829.285吨，Pb：96.57% ；平均块重：2.04吨/块。生产浮渣：56.33吨，金属量：45.064吨，Pb：80%。生产总量：12307.106吨，金属量：11874.349吨，综合Pb：96.57% ；浮渣率：1.37%。 从整个生产过程分析，安排的生产时间没能得到充分利用，要么因本车间设备事故的影响，要么受到外部因素或环保压力等被迫停机，致使有效生产时间过短。烧结停机：19天，熔炼停机：23天。烧结有效利用率：80%，合同为92%；熔炼有效利用率：75.8%，合同为89%。如果在烧结、熔炼设备运转率正常的情况下综合考虑，粗铅的产量大约还能提高2150吨。这为后期的生产给出了提示：只有把加强设备日常巡检，设备维护、保养做到位，充分保证设备的运转率，才是提高产量的前提保障。 停机时间（含检修及外界影响） 月份 1 2 3 合计（H） 烧结 72.6 315.68 62.47 450.75 熔炼 74.5 355.99 115.68 546.17 2、粗铅品位： Pb：96.57% 合同为：97%（捞完渣后），由于人工费、合同未谈妥等原因，第一季度基本上未捞浮渣，故粗铅品位略低于合同品位。 3、回收率： 93.63% 第一季度的综合回收率为93.63%，没能达到生产要求，比合同低了0.37%。主要原因有： A、铅粉袋子的外卖带走部分金属量，将使回收率降低。 B、车间有部分的灰尘没有进入库存。 C、铅粉入库时，有部分铅粉的水分及品位与实际差别较大。 D、场地的铅粉损失及烟气损失。 4、结块率： 32.02% 结块率：一月：33.45%，二月：31.1%，三月：31.52%。平均结块率32.02%。已经达到了烧结的设计要求，结块率的达标，终于解决了一直制约熔炼生产的瓶颈问题。 5、渣含铅： 3.9% 第一季度渣型 月 份 Pb Zn Fe SiO2 CaO 一 3.74 8.35 24.97 22.88 14.16 二 4.37 7.81 23.88 24.48 14.08 三 3.6 6.75 25.78 25.19 14.95 平均 3.9 7.64 24.88 24.18 14.4 第一季度平均渣含铅3.9%，比合同规定的指标高了0.9%一月：3.74%，二月：4.37%，三月：3.6%。造成渣含铅偏高的主要原因有三点：（1）为了能充分结块，减少了石灰石的配用，前三个月的CaO为14.4%。CaO的偏低，渣的比重增大，使铅和渣不能很好地分离；（2）在熔炼生产操作过程中，渣坝垫的过低，虹吸较高，也是导致渣含铅的重要因素；（3）由于熔炼操作环境、待遇等原因，造成炉前工流动性极大，老手的大量流失导致操作不熟练，给产量及指标的达标