配合类零件的数控加工工艺分析及程序编制.doc

配合类零件的数控加工工艺分析及程序编制 摘 要 数控技术， 是采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。 它所控制的通常是位置、 角度、 速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。 数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。 而数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统， 可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。 本文为配合零件的编程与加工， 通过数控铣床的加工， 针对具体的零件， 进行了工艺方案的分析， 加工方案的确定， 刀具和切削用量的选择， 确定加工顺序和加工路线， 数控加工程序编制。 本文主要从三维模型的建造、 加工工艺分析和机床编程的一般步骤着手， 提高我对 CAD/CAM 软件的使用与认识、 提高我的读图绘图能力。最后通过自动编程与加工， 希望能在过程中发现更好的编程方法和加工方法， 提高效率， 而且运用于实际工作中能够更深入的了解数控机床的加工特点。 随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。 我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心， 我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。 数控技术是制造实现自动化， 集成化的基础， 是提高产品质量， 提高劳动生产率不可少的物资手段。 此次设计让我们毕业生更好的熟悉数控铣床， 确定加工工艺， 学会分析零件为走上工作岗位打下基础。 由于能力有限， 经验不足设计中还有许多不足的地方， 希望各位老师能多加指教。 目 录 第一章 绪 论 1.1 数控技术发展及现状 1.1.1 数控技术的发展 1.1.2 数控技术在国内的现状 1.2 本课题研究的目的及意义 1.3 课题的主要内容 第二章 零件的工艺分析 2.1 零件图工艺分析 2.1.1 零件图分析 2.1.2 零件毛坯选择 2.2 零件定位基准选择 2.2.1 精、 粗基准选择 2.2.2 基准的确定 2.3 零件加工工艺规程分析 2.3.1 配合件 01 工件工艺规程分析 2.3.2 配合件 02 工件工艺规程分析 第三章 运用pro-E建造三维模型 3.1 pro-E 简单介绍 3.2 创建零件模型 3.2.1配合件 01 工件建模 3.2.2 配合件 02 工件建模 第四章 配合件的编程及加工仿真 4.1 UG 编程的简单介绍 4.2 以配合件 02 工件为例进行 UG 编程 4.2.1 对 02 工件进行模型分析 4.2.2 加工坐标系、 几何体设定 4.2.3 创建加工刀具 4.2.4 加工程序顺序管理 4.2.5 对 02 工件加工编程 4.3 刀路仿真及加工代码输出 4.3.1 刀路仿真及加工代码的输出 4.3.2 配合件 02 工件输出部分加工代码 第五章 配合件工艺表、程序单 5.1 配合件 01 工件工艺表、 程序单 5.2 配合件 02 工件工艺表、 程序单 第六章 全文总结 致 谢 参考文献 毕业设计小结 附 录 绪 论 数控技术发展及现状 1.1.1 数控技术的发展 数控技术的发展 数控加工技术先后经历了电子管（1952 年）、 晶体管（1959 年）、 小规模集成电路（1965 年）、 大规模集成电路及小型计算机（1970 年） 和微处理机或微型计算机（1974 年） 等第五代数控系统。 前三代属于采用专用控制计算机的硬接线（硬件） 数控装置， 一般简称 NC 装置。 第四代数控系统出现了采用小型计算机代替专用硬件控制计算机， 这种称之为计算机数控系统（computerized numerical control） 也就是 CNC。 自 1979 年开始以微处理机为核心的数控装置 （microcomuperized numerical control）也就是 MNC,得到迅速发展。 我国数控系统研究起步于 1958 年， 60、 70 年代研制了晶体管数控系统和集成电路数控系统， 在这一段时间里， 由于国外技术封锁和我国的基本条件限制， 数控系统发展较慢。 到 70 年代开始， 数控技术在车、 铣、 钻、 磨、 齿轮加工、 电加工等领域全面展开， 数控加一工一中心研制成功。 我国在二十世纪八十年代初期通过引进、 消化、 吸收国外的先进技术， 从美国、 德国等国家引进了一些新技术， 又在“七五”、“八五”、“九五” 期间对伺服驱动技术进行重大科技项目攻关， 取得了重大成果。 代表我国当前数控机床水平的中华 1 型、 航天 1 型数控系统已能够向国内各机床制造厂配套自身的数控系统所需的伺服系统， 还应用于一些老设备的技术改造。 1.1. 2 数控技术在国内的现状 目前， 我国的机床工业正从生产大国逐渐变为机床强国， 主要体现在数控机床