踏板落料冲孔模具设计毕业论文.doc

踏板落料冲孔模具设计毕业论文 目录 摘 要 Ⅰ Abstract Ⅱ 绪 论 1 ⑴冲压成形理论及冲压工艺方面 1 ⑵冲模是实现冲压生产的基本条件 1 ⑶冲压设备和冲压生产自动化方面 2 ⑷冲压标准化及专业化生产方面 3 1汽车踏板的工艺分析及工艺方案的确定 4 1.1汽车踏板的工艺性分析 4 1.2汽车踏板的工艺方案的确定 5 2 模具结构形式的确定 7 2.1 模具类型的选择 7 2.2 操作方式 7 2.3 卸料方式 7 2.4 确定送料方式 8 2.5 确定导向方式 8 3 模具总体设计 10 4汽车踏板模具压力机选择及模架的确定 11 4.1确定模具结构 11 4.2计算冲裁力，初选压力机规格 11 4.3凹模周界的确定 13 4.4模架尺寸的选用 13 5汽车踏板模具主要设计计算 14 5.1排样 14 5.2冲孔凸模刃口尺寸及公差的计算 17 5.2.1冲孔凸模1刃口尺寸及公差的计算 18 5.2.2冲孔凸模2刃口尺寸及公差的计算 19 5.2.3冲孔凸模3刃口尺寸及公差的计算 20 5.3凹凸模尺寸设计 21 5.3.1外形落料件的计算 22 5.3.2冲内孔件的计算 22 5.4落料凹模尺寸的设计 24 5.5推件零件的设计 25 5.5其他零部件的结构设计 27 6模具的技术要求及材料的选用 29 6.1冷冲模材料的性能 29 6.2冷冲模材料的选择原则 30 6.3弹性元件的选用及计算 30 6.4冲模零件材料选用及热处理 32 7汽车踏板落料冲孔模具装配图 33 8运动仿真 35 总 结 37 致 谢 38 参考文献 39 文献综述 40 ⑴冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 ⑵冲模是实现冲压生产的基本条件 在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2μm，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2~5μm，进距精度2~3μm，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000-40000r/min）,加工精度一般可达10μm，最好的表面粗糙度Ra≤1μm），而且与传统切削加工相比具有温升低、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM