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(4).工件坐标系 工件坐标系的原点就是工件原点，也叫做工件零点。与机床坐标系不同，工件坐标系是人为设定的，选择工件坐标系的原点的一般原则是： 1．尽量选在工件图样的基准上，便于计算，减少错误，以利于编程。 2．尽量选在尺寸精度高，粗糙度值低的工件表面上，以提高被加工件的加工精度。 3．要便于测量和检验。 4．对于对称的工件，最好选在工件的对称中心上。 5．对于一般零件，选在工件外轮廓的某一角上。 6．Z轴方向的原点，一般设在工件表面。 工件坐标系 1.2.1 数控加工程序编制的内容与步骤 编制程序的目的： 用程序去实现数控加工的全部工艺规范。 内容与步骤 分析零件几何形状、尺寸和精度要求 分析零件图 选择工夹具、确定装夹方式、加工路线和切削用量等 确定工艺过程 根据零件图和加工路线计算基点和节点等数控关键数据 数值计算 按数控系统要求的格式编写程序 编写程序单 制备信息载体 校对检查信息载体 试加工 修改 1.3 数控（铣床）编程方法 （1）分析零件图样和工艺处理 对零件图样进行分析，以明确加工内容和要求、确定加工方案、选 择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。工艺处理涉及的问题很多，编程人员需要注意以下几点： 1）确定加工方案，此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性，以充分发挥数控机床的功能。 2）工夹具的设计和选择，应特别注意要快速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。此外，所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标的尺寸关系。 3）正确选择编程原点及编程坐标系，编程原点及编程坐标系的选择原则为：所选的程序原点及编程坐标系应使程序编制简单；编程原点应选在容易找正、在加工过程中便于检查的位置；引起的加工误差小。 4） 选择合理的走刀路线，合理地选择走刀路线选择应从以下几方面考虑：尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程，提高生产效率；合理选择起刀点、切入点和切入方式，保证过渡平稳无冲击；保证加工零件的精度和表面粗糙度；保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面的干涉；有利于简化数值计算，减少程序段数和编制程序工作量。 5） 选择合理的刀具，根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其他与加工有关的因素来选择刀具，并确定合理的切削用量。 （2）数学处理 在完成工艺处理后，需根据零件的几何尺寸、加工路线和刀具半径补偿方式计算刀具运动轨迹，以获得刀位数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。 （3）编写零件加工程序单 按照所使用的数控装置规定使用的功能指令代码及规定的程序格，逐段编写零件加工程序单。 附必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。 （4）制各控制介质 控制介质有穿孔纸带、穿孔卡、磁带、软盘和硬盘等。 （5）程序验校和首件试切 程序单和制各的控制介质必须经过验校和试切才能正式加工。一般的方法是：对于平面轮廓可在机床上采用空走刀检测，空运转、空运行 画图检验，在屏幕上模拟加工过程的轨迹和图形显示检测；对于空间曲面零件采用铝、塑料、石蜡或木料等易切材料进行试切方法检验程序。 （1） 程序格式（编程规则） 以人工编程G代码为例 程序组成 程序－－若干程序段（行）的集合； 程序段（行）－－完成某个或某些特定动作的指令（代码字）集合； 指令（代码字）－－由操作（地址）符和操作内容（数据）构成。 例如：N001 G91 G00 X2700 X3000 Z15000 M03 LF N002 …… ………… N017 X-5000 Y-4000 Z14800 M02 LF 数控程序编制（重点） 程序行内指令（代码字）的顺序及其含义 模态（续）代码与一次性代码 代码 功 能 代码 功 能 G00 G01 G02 G03 G04 G06 G08 G09 G17 G18 G19 G33 G34 点位控制 直线插补 顺时针圆弧插补 逆时针圆弧插补 暂停 抛物线插补 加速 减速 XY平面选择 ZX平面选择 YZ平面选择 螺纹切削(等螺距) 螺纹切削(增螺距) G35 G36~39 G40 G41 G42 G43 G44 G60 G65~79 G80 G81~89 G90 G91 螺纹切削(减螺距) 内部保留 取消刀具补偿 刀具径向左补偿 刀具径向右补偿 刀具轴