PDCA循环介绍精华版详解.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 检查表收集和组织数据 作用 什么样的事实或数据形式可以帮助我们更好地理解发生的问题及造成的原因 ? 如何将我们对问题的看法转化为事实？ 检查表用于活动起始时捕获事实数据. 检查表由员工根据数据收集计划填写，来描述情况. 缺陷 MO TU WE TH FR 合计 A 3 B 1 C 5 D 15 E 18 合计l 17 8 6 6 5 42 周/ March 2-6 负责主管：xxx 最终装配工位的缺陷情况 排列图描述问题的相对重要性 各类问题的排列 (事件的数目) 频数 (缺陷/周) 缺陷 各类问题的排列 (成本) 返工成本/周, 以美元计 缺陷 作用 问题的各个部分的相对重要性如何? 问题解决的出发点应该是什么 ? 我们应该将注意力放在什么地方 ? 控制图了解在一个工序中的变异情况 作用 在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态 ? 在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态? 在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进 ? 上控限 中心线 下控限 超出控制界限 时间 单位 控制图 偶波 Vs. 异波 直方图描写质量特性数据的分布状态 作用 某个具体影响出现的频率是多少? 分布的形状如何 – 是正态分布还是某些其它统计分布 ? 超出规格的频率是多少 ? 考察工序能力，估算生产过程不合格品率，了解工序能力对产品质量的保证情况。 组 距 频 数 计划 – 步骤 1.3设定目标和测量方法 过程 根据数据分析，确认问题陈述和相关联的目标（时间/成本/质量）和测量方法 同管理层确认目标 目标 清晰地界定和确认目标 输出 (= 步骤2的输入) 管理层认可的、可测量的目标 举例说明 何事: 对产品A59，有2个客户报告发现屏幕花缺陷。 何地: 花痕是在客户的最终检查们发现的，未包装。在射线管厂的检查中未发现花痕。 何人: 客户X和Y , 货仓? 运输? 包装? 何时: 对客户X是老问题了, 对客户Y，自9月份以来是第一次发现 多少: 客户X是500ppm, 9月份跳到3800ppm, 以前客户Y没有报告该缺陷, 9月份跳到2900ppm 目标: 在3个月内将此缺陷降为0 提示 在这个阶段不要匆忙下结论 计划 – 步骤 2分析原因 输出 (= 步骤3的输入) 经过确认和测量的问题的原因 目标 寻找可能的原因和确认根本原因 过程 用头脑风暴法找出所有可能的原因 组织数据 (因果图) 根据因果图选择 (通过小组讨论) 2 至 3个主要原因 对主要原因进行进一步的分析, 5 why’s 通过试验和测量确认，所选择的原因是问题真正的原因 (根本原因) 提示 不要匆匆忙忙就排除原因 TOOLS 头脑风暴 排列图 因果图 散布图 5 why’s 在这个阶段可以使用的工具 PROBLEM METHOD MATERIAL MACHINE MAN ENVIRONMENT 因果图 Ranking of problems (number of events) Frequency (defects/week) 排列图 Variable 1 Variable 2 散布图 确认问题的主要根源 why why why why why root cause 5 Why’s 头脑风暴 头脑风暴广开言路，激发灵感，集体创造思维的方法 所有的小组成员都应该参与 明确头脑风暴会议的目的 发表想法、观点，但不评论、不驳斥别人的想法和观点 发表观点时应简单明确 每次讨论结束之后 组织、归类和评估 因果图描述造成某个具体问题的可能原因 作用 用于辨认问题的症结所在, 和描述造成某个具体问题的可能原因 哪些是造成这个问题的根本原因? 在规模上哪些因素是重要的? 哪些因素是可能被项目小组所解决的? 在我们行动目标里，哪个具体的“原因”或问题的导火线是我们想要解决的? 问题 法 料 机 人 环 目的 比较所有可能的原因，然后辨认对质量问题有直接影响的主要因素 计划 – 步骤 3找出影响质量的主要因素 过程 收集所有的影响因素 收集和整理所有的末端因素 评估是否这些末端因素是可控的？ 对末端因素逐条确认 找出真正影响问题的主要原因 提示 原因仅限于那些对质量有直接影响的 输出 (= 步骤3.2的输入) 主要原因 工具 排列图 散布图 关联图 / 亲和图 矩阵图 实验设计法 实验设计一种组织实验和发现显著因素的方法 作用 一种组织实验和