2014年年中提高交付质量、降低交付成本(最终版)讲解.ppt

4 、APEC会议用车精细化提升 第四部分：保障措施 1 细化制作标准 （1）分别制定了大片尺寸控制精度、涂装外观控制要求、内饰件装配控制要求。不同车型管、线装配走向规范图。 （2）对各车间转序制作质量进行评审并出具通报。对制造过程中不合格项、产生原因、解决方案、完成时间提出具体要求。 2焊、涂、总、底盘工艺过程细化 （1）焊装车间：分别从零部件、各总成件制作、大片合装等关键工序进行细化。制定操作要求。 （2）涂装车间：从腻子刮涂要求、中涂打磨后车身平整度要求、油漆施工进行细化。增加2道评审环节确保细节处理到位及车身平整度。通过对标使用高档油漆，增加整车罩光工艺。 （3）总装车间：从隔音降噪、地板及地板革铺设、内外饰装配、玻璃装配、地板革铺设等工序细化装配要求。 （4）底盘车间：针对发动机、前后桥、各系统管路装配提出细化要求。 3 原材料性能提升 为提高整车外观效果，通过对标宇通使用的材料状况，选用同等性能的涂装 材料。并控制相关的性能参数。根据涂装后的外观效果，车辆鲜映性要有明显提升。 5、城间车质量提升 第四部分：保障措施 结合APEC会议用车制作过程整车质量提升的经验，以制造BJ6129标杆车为切入点，从工艺保障、人员保障、外购件保障、质量控制四方面进行改进提升。 1工艺保障 分析了车间工艺现状、确定各工序的目标值、并制定具体的改进措施。 （1）焊装：主要通过改善工装、改进工具，提高小构件和总成件制作精度。增加了校形工序，提高整车制作质量。 （2）涂装：制定原材料供应标准、车辆涂装后的制作标准保证整车质量。通过增加样板检验控制平整度、样灯控制缝隙等方面做好细节处理。采取增加砂纸细度、增加一道中涂、增加罩光工艺等方式提高整车的鲜映性（目前整车鲜映性从75%增加到86%）。 （3）总装：主要从控制关键工序（如玻璃装配、空调装配（密封）、乘客门装配）的制作质量，提高整车的装配水平。 （4）电器：制定总体工艺规范，各车型通过图片固化的方式，现场做出标准样板，后续按图制作。 （5）底盘：通过规范底盘装配操作，特别对管线布置、搭铁线装配、过孔防护、热源隔热防护、力矩控制等工序装配易出现在的问题进行提醒，并提供解决方案。 2 人员保障 （1）各车间提出了高档车生产的人员配备方案，抽调中级工以上人员从事高档车产品制作。 （2）关键工序的人员与培养等。通过“师带徒”的模式形成高素质的员工队伍。 3外购件保障 制定精细化零部件进货检验控制方案。分别提出管理要求、零部件存在问题与控制措施。 4质量保障 （1）按照城间车精细化制造过程质量标准，制定控制方案。对每个车间、各道工序都提出了控制要求。 （2）制定城间车精细化监督评审控制方案。从产品评价、产品改进、产品控制明确监督和控制要求。 6、 ETO订单的通线与批量生产保障措施 第四部分：保障措施 对于ETO及10台以上批量订单，采用通线车生产方式，提前发现结构及物料问题确保批量生产顺畅。 1通线车验证及问题处理 2批量车生产 （1）根据订单要求的差异化做好通线车工艺方案及相关的工艺准备， （2）跟踪通线生产过程，及时关闭暴露出来的问题（技术、外购件、制造）。 （1）根据通线验证情况，完善工艺方案，跟踪生产过程。 （2）做好管、线、密封、隔音降躁等工艺规范，确保批量车生产一致及制作质量。 （3）做好问题收集。通知责任单位避免后续同类问题的重复发生。 * 三、成本（C） 第四部分：保障措施 成本绩效管理 定额管理 工废成本管理 异常成本管理 降成本项目管理 费用预算管理 库存资金管理 全面推进车间级成本指标绩效管理，将各项成本定额细化至班组、工位,并对一线员工进行宣贯，提高全员成本节约意识。 （1）加大定额验证工作，对月度排名节超较大（前10位）的定额进行验证；规范批量车定额下发标准； （2）剔除计划价下调影响，定额实现以物料定额量方式下发； （3）结合目前燃动费管理模式和新工艺方式，修订燃动费定额 （4）将定额差异率纳入各车间绩效考核指标参与各车间薪酬发放。 根据北京工厂工废定额管控办法，要求各车间将工废责任落实到实际操作者（实际发生数在指标范围内：按实际发生数的1%对责任车间进行考核；实际发生数超出指标：指标范围内按1%，超出指标部分按5%考核：丢失部分按价全额索赔）。 确保异常因素产生的成本消耗统计及时、完整和准确，建议事业部对责任单位建立考核机制，促进各部门对异常成本的高度重视，降低异常成本的发生。 1）各部门每月提报不少于2条降成本项目 2）对项目实施滚动管理 3）设置专人每月不少于三次对项目进行调度 4）按工厂降成本管理办法，每月对降成本完成情况进行通报、考核 分解预算指标至各责任部门；严格实施过程监控，做到无预算不开支，有预算不超标。 控制新增库