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转炉炼钢车间设计 2.6 转炉炼钢车间设计概述  钢铁联合企业里，炼铁、炼钢和轧钢三大主体车间都是集中 布置在一起，并与选矿、烧结、焦化、机修、供水、供氧一 系列车间相互衔接、紧密联系，形成一个完整的生产系统。  氧气转炉炼钢车间的特点是冶炼周期短，出钢炉数多，产量 大，生产率高，所以，车间布置必须根据其工艺流程紧凑而 合理地安排，要求各工序互不干扰，物料流向顺行，运输线 路通畅，设备运行安全可靠；  要正常生产，就必须不断地向车间运送铁水、废钢、铁合金、 散状料、耐火材料等各种原料以及易耗设备，同时必须及时 地把钢坯、废钢、炉渣等运输走，吞吐量为年产量的3-6倍；  炼钢主厂房是炼钢过程的加料、冶炼、炉外精炼、浇注等主 要工艺操作场所，因此主厂房内布置关系到车间正常生产与 否及技术经济指标的高低，是炼钢车间设计的核心。 车间设计步骤  车间设计一般包括如下步骤： 1）根据设计任务书给定的生产规模和产品方案来确定 转炉的座数和容量； 炼钢车间产品大纲，根据任务书列出的所要冶炼的钢种、各 钢种具有的代表性钢号的产量、铸坯形状及后续流向等等； 2 ）确定车间的类型和工艺布置； 3 ）确定各跨间的主要尺寸参数； 4 ）确定车间主要设备的参数和位置； 转炉容量与生产能力计算 （1）公称容量及其表示方法  炉役期内，由于炉衬受到侵蚀而逐渐减薄，转炉容量也随之增 大。平均的炉产钢水量比新炉增加10%-40% 。必须有统一的标 准来衡量转炉的能力，即公称容量； 1) 平均炉装金属料量，便于做物料和热平衡计算，做炉体设计； 2 ）平均炉产良铸坯量，便于直接衡量车间的生产规模和各项经 济技术指标； 3 ）平均炉产钢水量，便于相互换算比较，而且不受操作方法和 浇铸方法的影响，可比性强。设计值与生产实际值基本一致，有 利于设备系列化；  一般取炉役期内平均炉产钢水量；≤150吨的最大出钢量不超过 公称容量的120%，≥200吨的，以定量法操作； 转炉的座数与容量的确定及生产能力计算 （2 ）转炉的座数:生产实践认为，转炉车间保持1～2座转炉同时 吹炼比较合理，设计座数太多可能会相互干扰，影响正常生 产；设备利用率低； （3）工作制度：即几座炉子生产，几座处于修炉和待用状态。 在炉龄较低时，多采用“二吹一制”和“三吹二制”  随着高寿命炉衬技术及溅渣护炉的应用，炉衬寿命大幅度提 高；在美国，平均值10000次以上，最高已达到40000次以上， 转炉的作业率提高到97%。我国有95.2%的转炉采用了这一技 术，有20多家的平均炉衬寿命超过了10000炉。到2005年底， 武钢80吨转炉寿命达到30368炉，莱钢25吨炉达到了37271炉。 炉衬寿命长达30个月；  转炉作业制度上已具备实现 “二吹二”和 “一吹一”的条件；  新建厂设计中，通常常吹座数即为车间内炉座总数； 转炉容量与生产能力计算  ①首先根据生产规模和产品 方案计算出年需钢水量;再按 年产合格铸坯量 年需合格钢水量 照标准系列来选择转炉公称 炉外精炼收得率连铸合格率 容量； 1440365  ②计算出钢炉数 年出钢炉数 n.   ③按标准系列确定炉子容量 为简化设计和便于设备配套，转炉容量应该符合国家规定的标 准系列容量：30t、50t、80t、100t、120t、150t、200t、250t、 300t，一般≤150吨的炉子最大出钢量不超过公称容量的120%; 转炉设备向大型化发展，国外容量大多在100吨以上，最大达 到380吨；  ④核算