关键过程控制程序 .doc

关键过程控制程序 14.3.5 受控状态： 发放编号： 关键过程控制程序 2014-02-16 发布 2013-02-20实施 版本历史记录 1. 目的 识别关键过程，并对其实施有效控制，特制订本程序。 2. 适用范围 适用于公司JG产品关键过程的质量控制。 3. 定义 3.1关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。 3.2关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 3.3重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。 3.4工艺评审：为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。 3.5产品质量评审：为了评价产品产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所做的正式的、全面与系统并形成文件的审查。 3.6关键件：含有关键特性的单元件。 3.7重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。 4. 引用文件 GB/T 19001:2008 《质量管理体系要求》 GJB 9001B-2009 《质量管理体系 要求》 GB/T 24001-2004 《环境管理体系 要求及使用指南》 GB/T 28001-2011 《职业健康安全管理体系 要求》 GB/T 19000-2008 《质量管理体系 基础和术语》 GJB 1405A-2006 《装备质量管理术语》 GJB 909A-2005 《关键件和重要件的质量控制》 5. 职责 5.1技术部工艺室是关键工序控制过程的归口管理部门，负责： a) 编制机械加工关键工序明细表； b) 编制关键工序作业指导书； c) 对关键工序工艺文件提交进行工艺评审； d) 对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 5.2 技术部设计室负责： a) 对JP关键件、重要件进行分类； b) 对JP零部件进行特性重要度分级； c) 按工艺部门提出的评审点，及时组织工艺评审，做好记录，写出评审报告。 5.3品质管理部负责关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检验。 5.4 生产部负责：在关键工序首件加工时，通知工艺员进行工序验证，并参与验证工作； 按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 5.5 管理活动及其流程： 6. 工作程序 6.1关键过程的确定和标识 6.1.1关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序。一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的工序。 6.1.2设计人员在对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做出标识。 6.1.3技术部在JP图样中，对关键件做出标识，并拟制关键过程使用文件清单，技术部文控室依据“关键过程使用文件清单”负责在相应文件首页上作“GJB”标识。 6.2关键过程的评审或认证 6.2.1对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其它质量评审分阶段实施： a) 设计文件上确定关键过程（特性）的评审，可结合设计评审进行； b) 工艺文件中对关键特性的评审，可结合工艺评审进行； c) 生产过程中关键过程的控制情况，可结合内部审核或产品质量评审来进行。 6.2.2特性分析报告和关键过程必须经设计人员、质量工程师会签，技术部部长批准后生效。 6.3关键过程的控制 6.3.1对关键过程使用的图纸、工艺文件、检验文件、生产计划用文件、计算机软件等均应按本程序6.1要求加盖标识印章，并保持协调一致，现行有效。如出现设计更改或工艺更改，应按《文件控制程序》的规定执行。 6.3.2人力资源部在安排人员培训时，对关键过程操作、测量和试验人员的业务培训应作为重点加以安排，确保这些人员的技术水平和技能满足要求，并持有考核合格的证书方能上岗。 6.3.3 技术部对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导；人力资源部和品质管理部对关键过程应配备相应素质的质量人员担任质量控制和检验工作。 6.3.4关键过程所使用设备的精确度及维护保养应有严格要求，并保存维护保养记录。技术部工艺设计室负责编制作业指导书，经负责人审批并实施生产，以保证产品质量。 6.3.5过程检验人员必须对关键过程的加工生产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的管理等加严控制和监督。 6.3.6关键过程加工后发现的不合格品，按《不合格品控制程序》的有关规定加严控制，由品质管理部提交