注塑缺陷分析及解决方案.ppt

* * 提高模温保持较高料温，每次调整的增量可为6℃,注射10次,成型情况稳定后,根据结果，决定是否进一步调整 模温太低使得料温下降太快 在每一段流道末端考虑排气,可以避免气体进入塑腔.塑腔排气更不能轻忽.最好采用全周长排气 模具排气不良,使得融体填充受阻 模具原因 重新检查并逐渐加大浇注系统尺寸 主流道、分流道或(和)浇口太小导致流动阻力提高 提高喷嘴温度，一般将喷嘴区温度设定得比料筒前段温度高6℃ 喷嘴温度太低，导致料温下降 提高料温，注射压力和保压时间将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无法产生 料筒温度太低，融体温度偏低 注塑周期须延长到塑料充分熔融,融体温度高到足以使得流动方向的痕迹无法产生为宜 注塑周期太短,塑料在料筒内加热不足,融体温度低,即使勉强将塑腔填满,保压时还是无法将塑料压实,留下融体在流动方向的痕迹 提高注射压力和加长保压时间，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型 注射压力和保压时间不足，将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融体在流动方向的缩痕 成型工艺 原因 一般润滑剂含量在１％以下，当流长对壁厚比值较大时，润滑剂含量须适度提高 采用成型润滑剂不当 面积较大的型腔，在不产生溢料的原则下，须采用流动性好的塑料 塑料流动性不佳．如果塑料流动性不够好，融体越走越慢，越走越冷，留下融体在流动方向的缩痕 塑料原因 对策 原因 流痕产生的原因及对策 表１ 对策 原因 检查电路及温度并检修 热流道阻塞未通 检查排气性或增加壁厚设计 塑料制品局部过薄 确认冷却水路设计是否合理或减少冷却水温、水量 模温低或模具冷却不当 增加排气槽或排气针 排气不良 增加冷料穴 流道无冷料穴或冷料穴不够 流道必须平衡布置，型腔数量不宜超过24腔 多型腔模具型腔数量过多 改变浇口位置或增加浇口数量 浇口位置、形式不对或数量不足 加大浇注系统尺寸 主流道、分流道或浇口设计过小 分流道转折处必须圆弧过渡 模具过于复杂,流道转折多,阻力大 模具原因 更新止逆环 螺杆射出逆流 清除原料团,降低进料口温度 料斗原料落下困难或架桥 手动进料 螺杆进料不良 确认孔径、电热能力及料筒喷嘴是否被异物堵塞 料筒喷嘴部位阻力大 提高注射速度或增加注射时间 注射速度慢或注射时间不够 调整注射量 进料调节不当,缺料或多料 成型工艺原因 提高料筒温度或提高注射压力 料筒温度低,流动性差 检查喷嘴与浇口套的配合情况 喷嘴与模具主流道配合不良,漏料 提高注射机的注射能力或提高压力 注射能力不足或注射压力太低 回用料比例不得超过30% 回用料(流道凝料)比例过大 用原料 再生料 在塑料中增加润滑剂或提高料筒温度或模温,或更改塑料品种 塑料本身流动性差 塑料原因 填充不足产生的原因及对策 表2 对策 原因 修补破损部位 模具老旧破损 增加锁模力或更换注射机 模具的投影面积太大 调整适当的温度 热流道温度设定过高 增加排气槽或排气针 排气不良 改善排气 模具排气不良，在高压下分型面被撑开等 改善锁紧块的结构 在侧向分型机构中，锁模力不够 重新加工分型面，使凹凸模分型面贴合良好 前后模分型面接触不良，镶件配合精度差，推杆孔间隙大等 改变浇口位置 浇口位置不当出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出飞边 重新检讨设计方案或改用较大的注射机 排位不合理，注塑时模具压力不平衡 模具原因 利用长度规测量平长度、调整 注射机动定模板平行度欠佳 降低注射速度 注射速度太快 降低模温及料筒温度 料温过高，流动性过佳 降低注射量 注射量太多 增加锁模力或更换注射机 锁模力不足 降低压力 注射压力大 成型工艺原因 降低成型温度、模具温度或变更材质 材料本身的黏度低，流动性太好 塑料原因 飞边产生的原因及对策 表３ 对策 原因 注：1.有时为解决凹陷而调高注射量是不对的，解决凹陷应增加注射时间或保压时间。另外，薄壁制品结构复杂，要快速注射；厚壁塑料制品则要采用慢速充模。 2.当收缩凹痕难以解决或难以避免时，可以在凹痕部位增加装饰花纹，或加装饰结构。 增加保压时间，降低模温和料温 原料收缩率太高 增加保压时间，降低模温和料温 原料流动性太好 塑料原因 壁厚尽量均匀，若壁厚变化超过50%时，宜用骨位（筋）替代。在厚壁部位增加冷却 制品设计不合理，壁太厚或厚薄相差太悬殊 预热嵌件 嵌件没有预热 浇口应对着壁厚易收缩部位，流道中要开设必要的冷料穴 浇口位置不对；冷料穴不够 增加浇口、分流道或主流道尺寸；点浇口、针状浇口长度应小于1mm 浇口、分流道或主流道偏小 确认水路循环系统或增减水路 模具冷却不均,局部温度过高 增加冷却水路或降低水温 模具温度太高 模具原因 提高热流道温度 热流道温度低 增加冷却、保压时间 开模太早,冷却不足 提高喷嘴温度 射出喷嘴部温度低 保证锁模力,不致因飞边漏料而出现缺料