【精品文档】汽车零部件供应商行业标准2.ppt

GB/T18305-2003/ISO/TS16949:2002 内容 设计FMEA（下） 过程FMEA 练习 潜在失效后果（11) 潜在失效后果是指失效模式对功能的影响，就如顾客感受 的一样。 查阅历史和类似地FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用 情况报告、市场收回及其它文件，确定历史上失效模式的 影响。 潜在失效后果（11) 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。 例如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能地预测到失效的后果。 充分考虑潜在影响 如果零件故障，会发生什么后果？ 零件本身的作业、功能和状态？ 总成的作业、功能和状态？ 系统的作业、功能和状态? 整车的作业、功能和状态？ 顾客将看到、感到或经历什么？ 对政府法规的符合性？ 以下列顺序描述第12项确认地每个失效模式的影响 典型的失效后果 噪音 运行不稳 外观不良 不稳定 间歇运行 泄漏 严重度--S（12） 严重度是潜在失效模式对顾客 影响的严重程度评价等级。 要减少失效严重度级别，只能通过设计变更来实现。 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。 严重度分为1－10级。 对那些超出小组成员经验和知识的评级，（如当顾客是组装厂或最终用户时），应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。 当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见。 严重度--S（12） 推荐的评价准则 小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。（见表2） 注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定为1的失效模式不应进行进一步的分析。 注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如。“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。 设计FMEA的严重度分级表 级别（13） 用于区分产品特性的重要程度，与严重度打分相关。 （例如：安全性/关键、重要） ※本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品的特殊特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。 ※本栏目不可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。 ※产品或过程特殊特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。 潜在失效原因/机理（14） ——指设计薄弱或设计缺陷的迹象。 设计FMEA小组应基于两个假设考虑失效原因： 失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内： 失效模式由制造装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由于设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的失误。 典型的失效原因 规定的材料不正确 设计寿命估计不足 压力过大 润滑能力不足 维修保养说明不适当/错误 演算法不适当 软件规范错误 表面加工规范错误 流程规范错误 规定的摩擦材料不当 过热 规定的公差不当 典型的失效机理 屈服 疲劳 材料不稳定 蠕变 磨损 腐蚀 化学性氧化 电位移 当频度数等于1时，设计失效模式不可能发生： a)设计可以包容期望的制造/组装变差， b)常规控制方法可以保证产品按设计意图生产。 当频度数等于10时，失效模式几乎一定发生。 频 度（15） 频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的数值。通过设计变更或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。（见表3） 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级。在确定此值时，需考虑以下问题： 频 度（15） ◎?类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？ ◎部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相 类似？ ◎?相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？ ◎?部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？ ◎??部件是否是全新的？ ◎??部件的用途是否有所变化？ ◎?环境有何变化？ 频 度（15） ◎ 针对该