折弯作业规范.doc

1.目的 规范折弯工序操作,提高折弯工序效率,保证产品质量。 2.适用范围 冲压车间折弯工序。 3.职责 折弯作业人员应根据折弯工艺卡片进行正确、合理、安全、高效的生产操作;技术部工艺员负责折弯工艺的编订,修正及删减。 4.程序 4.1 折弯操作前的检查及准备 4.1.1 来料须有检验合格的标识,且材料与生产任务单及图纸标识相一致; 4.1.2 零件图纸,折弯工艺卡片须为受控文件,并且为最新版本; 4.1.3 测量仪器须完好且有校验标识; 4.1.4 机床设备应完好,各功能按钮必须灵敏、有效,机床设备如有异常,须立即停机报修,故障排除后方可进行下一步操作。 4.2 折弯注意事项 4.2.1 严禁徒手触摸工件; 4.2.2 开机工作时,机床后边严禁有人; 4.2.3 折弯后零件应堆放整齐,轻拿轻放,防止零件表面二次划伤; 4.2.4 折弯初始时需进行首件确认,且有首检记录； 4.2.5 如零件后道表面处理工序为电镀,铬酸盐,阳极氧化等,应避免有手感的折弯痕,划伤,可用折弯贴膜或无折痕模具避免折弯痕。 4.3 模具安装及程序编辑 4.3.1 根据折弯工艺卡片选用模具,模具安装应在机床马达关闭时进行,安装前检查模具应完好、上下模高度应一致;为保证人身安全,严禁使用已受损模具,严禁将身体任何部位放置于上下模具之间; 4.3.2 模具安装完毕后,应在手动模式下进行模具中心调整,保证上下模同心; 4.3.3 模具安装完毕后,按零件图纸及工艺卡片进行程序编辑,上动式机床必须输入正确的材料、上模、下模及下模座;下动式机床必须用所选的模具重新设置原点;否则会使机床或模具损坏,危及人身安全.程序编辑完毕后,须空运行两次,确认程序无误后,方可进行折弯操作。 4.4 模具选择及折弯顺序基本原则 4.4.1 选择模具应首先考虑模具的强度,机床的吨位及机床的加工范围； 4.4.2 下模选择一般按下表进行： T(板厚)mm 0.4—2.5 3--8 9--10 V(下模V宽)mm 6T 8T 10T 4.4.3 板料弯曲时，应选择合适的折弯半径，图纸上无折弯R角要求的，原则上折弯R=1T（T代表板厚），图纸上明确折弯R角要求的，以图纸要求的R角折弯； 4.4.4 零件折弯前需用与零件同类边料进行机床参数的验证，验证的目的： a;验证折弯尺寸和角度； b;验证零件同类板材的展开，以便发现差异，后续折弯时进行相应尺寸的调整。 4.4.5 折弯顺序一般按以下几点基本原则执行： a,由内到外进行折弯； b,由小到大进行折弯； c,先折弯特殊形状,再折弯一般形状； d,前道成型后对后道成形不产生影响或干涉。 4.5 零件自检 4.5.1零件自检内容包括折弯尺寸，零件外形尺寸，孔位尺寸及零件外观； 4.5.2图纸有标注公差要求的，以图纸要求为准；图纸未注明公差要求的，参照下表执行： 未注弯曲件长度尺寸要求： 尺寸 1-6 6-30 30-120 120-400 400-1000 公差 ±0.2 ±0.25 ±0.3 ±0.5 ±0.6 未注折弯R角公差要求： 折弯R角 1-6 R≥6 公差 ±0.5 ±1 4.6 机床关机及程序的保存 4.6.1 当零件本道工序加工结束后,须将零件程序保存,各加工参数严禁随意更改; 4.6.2 当机床较长时间不用时(隔一班),须将机床关闭,上动式机床要在两侧油缸下方放置木块,将上滑块下降到木块上;下动式机床须将滑块下降到最下端; 4.6.3 关机应先关闭马达,然后退出控制系统程序,最后切断机床电源。 5.相关记录 《生产计划任务单》 核 准 审 核 制 定 订 修订 修订内容 修订者 修订日期 生效日期