常减压蒸库馏装置.ppt

 常减压蒸馏装置 长周期运行总结 ?1、 装置简介 大庆石化公司炼油厂原第三套常减压车间（后更名为常减压二车间，以下简称二套）始建于89年，91年7月投产，设计年开工8000小时，加工大庆原油350万吨。 装置设有电脱盐系统、预分馏及常压系统、脱硫醇系统、减压分馏系统、蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统等共六部分组成，其特点是：装置采用DCS控制系统，提高系统控制精度，改善工艺管理；脱硫醇系统能生产符合国家质量标准的3#喷气燃料；减压分馏系统能生产高质量润滑油基础油料；加热炉烟气余热回收系统设有双向翅片式预热器，将空气预热到230℃；蒸汽发生系统能发生0.3Mpa和1.0Mpa蒸汽供装置自用。 2、采用RMPCT控制技术 该RMPCT控制系统在常压炉支路平衡、初馏塔底液位、常压塔加减压炉支路平衡、初馏与常压部分、减压部分、减压塔底液位共6个RMPCT控制器。98年10月通过中国石油化工集团公司专家组的鉴定。 投用RMPCT控制系统后产生如下效果： 2.1 加热炉分支偏差由原2.43℃变为0.45℃，改善产品分布，轻油收率提高了0.416个百分点，润滑油基础油质量指标方差减少一半以上，取得了显著的经济效益。 2.2 产品质量控制稳定，标准偏差波动很小，实现卡边操作。 2.3 各工艺计算值与实际化验分析值偏差较小，说明各工艺计算点计算较准确，同时也为装置管理人员和操作人员提供了日常运行情况的参考。 3、? 采用变频调速技术 由于装置年均加工负荷率只有85%左右，各机泵在不同程度上存在大马拉小车现象，装置电耗及系统压力均较高，设备泄漏点多、故障率增加，为了解决上述问题，装置采用了变频技术。 3.1低压变频技术 98年装置在常压各侧线、中断回流、顶回流、塔顶产品，减压各侧线、中断回流、顶回流等工艺流程无分支控制较简单的侧线上，采用了17台低压变频器，在控制方面与DSC系统对接，完成系统控制。 3.2高压变频技术 2000年装置对630KW原料泵上采用变频器进行了技术论证，由于原料泵所配备的电机为6000V高压（炼油厂首次使用高压变频器），而且是为装置提供原料的设备，换热网络分支多，所以从设备的选型、电器安装、工艺控制三个方面进行充分论证，以确保装置安全 ，平稳生产。 3.2.1设备的选型 为满足生产需要及便于今后系统维护和运行安全，选定技术已经成熟的高——高方式，取消升压变压器（升压变压器系频带要求宽的特种变压器，损耗大，效率低，是在高——高变频技术不成熟时的替代手段）。 3.2.2电器安装 利用在线运行的高压电机和高压开关柜并在其间加一台高压变频器，即可完成系统控制，这种方案可节省一台高压开关柜。 3.2.3工艺控制 由于装置工艺流程换热网络分支多，流量平衡难度大，对取消控制阀后易产生偏流、取热不均、调节分支流量不便等诸多不利因素，所以方案保留控制阀、开度在85%～90%起到微调平衡流量作用，同时考虑到泵的工、变频互备用及变频器的闭环控制，在DCS控制流程上编制一个逻辑开关，同时增加两个手操控制器，保证系统控制的灵活性。（见下图3） 3.3变频器投用后效果如下： 3.3.1降低了换热系统压力，设备泄漏点、故障率明显下降。 3.3.2噪声降低，改善生产环境。 3.3.3节电，截止目前装置总装机容量1637KW，年节电效益200余万元。 3.3.3为装置长周期运行夯实基础。 4、减压系统改造 4.1减压抽真空系统改造 针对减压真空泵效率低耗汽量大问题。对减压抽真空系统进行了改造。把两级四台真空泵更换为新型高效喷射式真空泵，为了保证抽真空效果和降低噪音，将原抽空系统的管线进行改造，此对策实施后，真空泵1.0MPA蒸汽用量由原来的7.8吨/时降到目前4.5吨/时，减压塔顶真空度由94KPA上升到95.5KPA。同时减压区域噪音下降10分贝，由于蒸汽量减少，减顶冷凝器面积相对增加，操作弹性增大，减顶抽真空系统对外界操作条件变化适应能力增强，提高了装置的操作平稳率。 4.2减压渣油抽出线的改造 几年来生产中频繁出现减压渣油泵抽空问题，对操作影响非常大，经核算将减压塔抽出线由DN300mm改为DN450mm；管内渣油流速由来0.906m/s降到0.403m/s，同时对减压渣油泵进行改造，在入口加上诱导轮，有效地减缓流速和机泵气蚀问题，从而解决了渣油泵抽空问题。 5、注剂 5.1破乳剂与脱盐剂 二套设有一级电脱盐系统，而原油中的金属类碳酸盐、环烷酸盐形成的难容物影响换热效率，传统的破乳、洗涤脱除的只是部分钠盐而其它盐类难以除去，脱后含盐平均3mg/l。系统中注