货品储存与防护管理制度.docx

PAGE / NUMPAGES 货品储存与防护管理制度 1.目的 保证原材料、半成品、成品、零配件、工装模具在收发、搬运、贮存、防护、包装、交付的生产全过程质量不受影响。 2.范围 适用于本公司对采购产品、半成品、成品以及成品包装、交付全过程实施的控制。 3.职责 3.1办公室仓库是公司产品的储存、防护的归口管理部门，负责仓库内产品的储存、搬运和防护的管理； 3.2生产部负责生产过程中产品的搬运、包装和防护的管理； 3.3技术部负责产品包装的设计，并制定相应作业指导书； 3.4供销部负责成品的交付管理。 4.工作程序 4.1 搬运 4.1.1搬运主要有三种形式：人工搬运、工具搬运（推车、叉车等）、机械搬运（铲车、行车等）；货物搬运尽量采用工具搬运和机械搬运，以节省时间和提高效率。 4.1.2机械搬运人员要有相应资质，搬运过程中要确保搬运设备的正常运转，禁止带故障运行。 4.1.3搬运过程中操作人员要穿工作服和劳保鞋，行车操作员要佩戴头盔并与货物保持适当距离，以确保人身安全。 4.1.4搬运过程中要采取有效措施保护好产品的标识，避免人为的损坏和丢失。 4.1.5根据货物的重量、尺寸选择合适的搬运工具，同时要确保搬运物品的重量不超过搬运工具的承载极限。 4.1.6危险的特殊物品按规定的方法或产品说明书上要求的搬运和贮存方式进行操作。 4.1.7搬运操作人员在搬运过程中应注意轻拿轻放，避免产品碰伤、擦伤、划伤及摔落受损； 4.1.8在搬运过程中造成产品质量发生变化的，按《不合格品控制程序》执行。 4.2储存与防护 4.2.1储存区域要保持清洁，各种原材料、半成品、成品要选择适宜的场所进行储存。 4.2.2贮存产品的入库控制 4.2.2.1原材料进厂后，仓管按公司《仓库管理办法》办理产品入库。 4.2.2.2产品入库后，分区定置存放，存放时要按照“先进先出”的原则，按入库的先后顺序放置。 4.2.2.3产品标识要清晰、醒目，贮存的不合格产品须有检验状态的标识，严禁和同规格产品混放。 4.2.2.4贮存产品要摆放整齐、便于存取，数目明确、状态清晰，且选择适宜的货架或卡板进行存放。存放时要遵循“上小下大、上轻下重”的原则进行叠放，为防止产品滑落碰伤，特对主要产品做限高管控：板簧打包后叠放高度不得超过3层，中心螺栓不得超过5层，油漆不得超过3层。 4.2.2.5对于易燃易爆等危险品要单独存放，做好安全警示标识并配备安全消防设施。 4.2.2.6不允许带火种进入仓库，晚上下班前要关好门窗及电源。 4.2.2.7认真执行仓库管理的“十二防”，即：防火、防水、防锈、防腐、防蛀、防磨、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形。 4.2.3贮存产品的出库控制 4.2.3.1仓库管理员按公司《仓库管理办法》办理贮存产品的出库。 4.2.3.2贮存产品的发放必须符合“先进先出”的原则。 4.2.3.3领用人员须现场核对出库产品。 4.2.4库存盘点 仓库每个月对库存产成品进行一次盘点，对其他物资每个季度进行一次盘点。由仓库管理员会同公司指派人员一同进行并按实际盘点数目填写《盘点表》，对于填写虚假信息与盘点表者将按公司规定严肃处理。盘点过程中要同时对贮存及防护情况进行检查，若有差异须在《盘点表》上注明，并上报办公室。对于存在质量问题的产品要同时上报质量部，由质量部分析原因并给出处置意见。 4.2.5生产过程中产品的控制 生产过程中操作人员应轻拿轻放，必须按规定放置在周转架中并码放整齐放于指定位置，选用合适的搬运工具，要避免产品搬运过程中的磕碰影响产品质量。 4.3包装 4.3.1产品包装依据《包装作业指导书》执行。 4.3.2当顾客有特殊要求时依据顾客要求进行作业。 4.4成品入库 成品入库应遵循左右板簧按型号匹配入库的原则，便于交付发货。 4.5交付 4.5.1产品交付依《与顾客有关的过程控制程序》中规定执行。 4.5.2 产品交付后，汽车驾驶员应在两个工作日内负责将顾客的收货回单凭证等交回供销部，供销部每周一下班前将整理后的收货回单凭证交办公室。 4.5.3当生产过程中发生重大变故，影响到产品正常交付时，生产部应立即按《紧急应急响应控制程序》执行，确保产品的及时交付。 4.5.4当发生不可抗力特殊事故，造成产品不能按期交付时，供销部应立即通知到顾客，取得顾客的允许与谅解。 5.相关文件 《不合格品控制程序》《包装作业指导书》《仓库管理办法》 《紧急应急响应控制程序》 6.相关记录 记录名称 编号 使用/保管部门 保存期限 《盘点表》（ERP） KPR-QR7530-01 办公室仓库 3年 《提货单》（ERP） KPR-QR7530-02 办公室仓库 3年 附件一 产品储存与防护控制流程 作业流程 职责部门/人员 记录表单 仓