天津某钢厂3×1080m3高炉工艺设计特点研究.doc

天津某钢厂3×1080m3高炉工艺设计特点研究 孙刘恒，程长生 （中冶华天工程技术有限公司炼铁事业部，安徽?马鞍山?243005） 摘?要：对天津某钢厂3×1080m3高炉设计特点进行了总结分析。1080m3高炉采用双排矿槽、双料车上料、串罐无料钟炉顶、软水闭路循环冷却系统、“陶瓷杯＋炭砖”复合炉底炉缸结构、新型旋流顶燃式热风炉、底滤法渣处理“、一级制粉+并列喷吹”喷煤等一系列先进实用工艺技术。一年多的生产实践证明，该设计为实现低耗、高效、长寿、环保的生产目标奠定了技术基础。 关?键?词：高炉；工艺；设计 1?引言 按照天津某钢厂总体规划，未来将实现450万t钢的生产能力，其炼铁建设配套3座1080m3高炉及其配套设施。该工程设计中结合目前国内同类型高炉成功经验和该项目自身特点，采用了多项成熟、可靠、有明细效益的新工艺、新技术，以“成熟、可靠、实用、经济、先进”为原则，以“长寿、低耗”为目标。 3座 HYPERLINK /index.asp 高炉采用一列式布置方式。高炉矿槽为双排布置，槽下采用分散筛分、分散称量、双料车上料；炉顶采用串罐无料钟炉顶；高炉设置20个风口，2个铁口，无渣口，采用自立式框架结构，高炉本体采用全冷却方式；每座高炉配置3座新型旋流顶燃式热风炉，设计最高风温1250℃；每座高炉设置两个平坦化矩形出铁场，每个出铁口设置3个100t铁水罐位，泥炮和开铁口机全为液压驱动；粗煤气系统采用重力除尘器；每座高炉设置一套底滤法渣处理系统，水渣通过抓斗抓至临时堆场，然后通过汽车外运；喷煤采用中速磨煤机加布袋一级制粉、双罐并列喷吹工艺。 2?主要工艺特点 2.1?高炉主要设计技术经济指标 1080m3高炉主要设计技术经济指标见表1。 ? 2.2?上料设施 上料采用双料车斜桥上料，料车容积为8.5m3。高炉矿焦槽合建在一起、双排布置，框架混凝土结构。槽下采用分散筛分、分散称量，胶带运输的供料方式。烧结矿、球团、块矿和焦炭采用高效环保筛进行筛分，熔剂在槽下不筛分。槽下设置的两条主胶带机（B1200）可以将称量斗的物料（焦炭、矿石和熔剂）通过中间翻板加到两只中间称量斗的任意一只；碎焦、???矿分别通过各自的水平胶带机和大倾角胶带机送到碎焦仓和碎矿仓，通过胶带机或汽车外运，同时在槽下采用回收小粒度焦丁 HYPERLINK /article_15.html 工艺。 2.3?炉顶装料设施 炉顶设备采用PW紧凑型串罐无料钟炉顶，炉顶装料设备为自立结构，受料斗支撑在炉顶平台上，料罐通过四根支柱组成的小框架支承于炉喉封罩上，布料溜槽及其传动齿轮箱、探尺直接支承于封罩上。炉顶设置2台整体式机械探尺，在炉顶封罩上还设置有摄像仪，来观察溜槽运转和炉喉料面情况。 2.4?高炉本体 2.4.1?高炉内型 高炉内型主要与原燃料条件和操作制度有关，合理的内型有利于高炉操作运行、高产低耗。本高炉设计在总结国内外同类型高炉设计与生产操作经验的基础上，设计的内型见表2。 ? 2.4.2?高炉内衬 高炉内衬是维护高炉的工作空间，耐火材料的选择，将影响投资和使用寿命。炉底、炉缸采用“陶瓷杯＋炭砖”复合结构。炉底第一、二、三层为半石墨化低气孔率焙烧炭砖，第四层为微孔炭砖。炉底、炉缸内侧接触铁水的部位采用刚玉莫来石砖形成陶瓷杯壁；炉底、炉缸外侧下部采用微孔炭砖。风口带采用组合砖结构，提高风口的稳定性和寿命，有利于保护风口设备[2]。 2.4.3?炉体冷却 炉体的冷却结构好坏，直接影响冷却设备的寿命。高炉本体采用砌砖与冷却结构相结合，炉底采用水冷管冷却，炉缸、炉身中上部采用含铬灰口铸铁冷却壁，炉腹、炉腰、炉身下部采用铸钢冷却壁，炉喉钢砖采用两段式水冷结构；高炉本体的冷却壁、炉底水冷管、风口大套等采用软水闭路循环冷却，软水闭路循环水量约2550m3/h；风口中套、热风炉阀门采用二次循环软水，流量950m3/h；风口小套、炉顶喷水、炉顶摄像装置用高压工业净循环水，高压水流量约750m3/h，压力1.2MPa；热风炉助燃风机、喷煤系统、炉喉钢砖、炉壳晚期喷淋用常压工业净循环水。 2.5?热风炉 一座1080m3高炉配3座新型旋流顶燃式热风炉。新型顶燃式热风炉将其拱顶作为燃料燃烧的空间；拱顶以下全部作为蓄热室，填充格子砖；置于拱顶之上的多层喷射旋流燃烧器可使煤气和空气充分混合，保证煤气在有限的拱顶空间内燃烧完全[3]。热风炉设计参数见表3。 ? 2.6?风口平台出铁场 出铁场为高架混凝土结构。每座高炉设置2个铁口，不设渣口，铁口夹角为162°。1个铁口设1个矩形出铁场，2个出铁场纵向布置，每个出铁场设3个铁水罐位。铁水运输采用100t铁水罐车铁路运输。 出铁场的主要烟尘产生于渣铁流经处和开堵铁口时，为有效除去这些烟尘，出铁场设有较为完善的通风除尘设施，在铁口两侧及顶部