乳化液使用疑难问题解答.ppt

疑难问题解答 不必惊慌 问题总会有合乎逻辑的解答 不要总是假设轧制油有问题 一般的注意要点 有些问题可以通过电话解决 如有疑问，则安排现场访问 事先作好准备，需要解决什么问题 每次访问后做好记录，给顾客一份 顾客会对你迅速的反应和认真负责的态度表示感谢 现场访问 提供顾客简单明确的意见以解决问题 利用客户访问来收集尽可能多的信息 对设备进行常规检查 (浓度 / pH值/清洁度) 与负责该区域的操作工人交谈 (他们可能了解很多超乎你想象的情况！) 取样 如果你无法解决问题 从桶上记下批号等细节 取样以便进行实验室化验 (可以使用标准油样瓶) 向实验室人员提供尽可能详细的信息 继续的工作 提供培训以避免今后发生同样问题 将此看作一个增进与顾客关系的机会 及时将结果告知顾客 确保顾客了解问题的原因 管理轧制乳化液 可能发生的绝大多数问题都可以通过一些非常简单的事情解决! 常见问题 带钢表面清洁度差 表面出现划伤 轧机出现振动 带钢表面色差 带钢库位存放出现锈蚀 常见问题 碳化斑/斑迹/粘结 油耗上升 出现泡沫 漏油严重 乳化液稳定性差 微生物侵袭 细菌/霉菌 - 防止细菌的生长超过一定水平 杀菌剂 (可杀死细菌) 杀霉菌剂 (可杀死霉菌) - 采用好富顿专用防腐剂 轧制油基础 系统清洗 水质 冷却液混合 冷却液浓度 杂油和残留物 冷却液监控管理 为何要系统清洗 ? 除菌除垢 疏通管路 系统清洁 健康和安全 延长使用寿命 如何清洗轧机 ? 清洗系统24-48小时之前，采用好富顿清洗剂冲洗轧机 系统运转24-48小时之后，清空乳化液箱 除去收集槽和乳化液箱底淤泥 放水冲洗系统 排空 加去离子水和新轧制浓缩液配液 水质 轧制乳化液中含有98% 的水，因此水质起到关键性的作用，一般用去离子水 硬度 细菌 氯 乳化液混合 泵前加油，利用泵叶片进行搅拌 有条件尽可能使用比例泵 不可直接倒入乳化液箱内混合 乳化液箱内尽必须安装机械搅拌器 乳化液浓度 过高 油耗高 过润滑 轧机振动 清洁性差 气泡 过低 易细菌增长 易带钢锈蚀 降低轧辊使用寿命 表面光洁度较差 残余物增多 热划伤 杂油 所说的杂油就是除了轧制油以外的油膜轴承油、液压油、循环油、润滑脂、齿轮油等 杂油泄漏进入乳化液，润滑性下降 细菌/霉菌生长 形成油斑/斑迹 带钢表面清洁度差 残留物 任何可以让细菌停留的物体 铁粉 灰粉 皂类 乳化液管路中的 “死区” 轧制油的储存 将轧制油储存在适宜的温度环境中 - 特别是要防止严寒，储罐保温 注意当地气候，及时采取措施防止结冻。 避免储罐受水、灰尘等污染，盖上容器盖 检查保质期的期限 避免问题 定期监测乳化液的系统 需要跟踪记录 常见的问题 主要原因 浓度过低 吹扫不干净 其它原因 酸类物质介入 其它: 冬天结露 – 冷凝水 原因 乳化液浓度过高 杂油泄漏严重 搅拌不均，局部形成油包水 碱性物质介入 - 清洁剂, 去垢剂 乳化液液传输压力过高，箱体容积太小 使用的轧制油配方问题 原因： 液浓度过低，润滑不足 轧辊温度过低，需要进行预热 异物进入轧机 开卷带钢之间摩擦 导板带钢之间摩擦 措施： 提高浓度 轧辊预热 除去异物 酸洗涂油 增加张力 原因 空气湿度大 杂油泄漏 库位存放时间长 雨水 吹扫装置问题 气候 原因： 难闻的味道, 污染 低PH值 - 液体产生酸性 一旦发生，传播迅速 生存在油/水分界处 在低浓度液中成长 在污染物中繁殖 液体的循环至关重要 保持乳化液温度 50 – 60 度 霉菌成长 原因： 常以团状飘浮在机床油箱中，或以果冻状存在于潮湿角落 浓度过低减弱乳化液的抗霉菌能力 霉菌成长 措施： 检测浓度 -调节 建议使用杀霉菌剂和清洗系统 超剂量杀菌剂? 杂油泄漏 原因： 带钢材料/规格变化 乳化液喷嘴/吹扫 乳化液润滑性 – 浓度/漏油 轧辊材质 高铬辊/复合辊/高速钢辊/冷硬辊 轧辊表面粗糙度 带钢表面粗糙度 轧辊预热状态 措施： 先轧薄料、硬料，后轧厚料、软料 先轧宽料，后轧窄料。 提高乳化液温度、浓度 提高轧制速度，轧辊预热 提高带钢前张力，减薄率提高 撇除杂油 提高轧辊表面硬度 （镀铬辊） 减少轧辊表面粗糙度 原因： 带钢表面乳化液，退火时挥发不尽，造成表面渗碳形成碳化边。 乳化液中的杂油含量高。 轧机漏油滴漏在钢板表面。 退火温度制度安排不合理，升温过快 用稀盐酸检验是否碳化边。 措施： 防止杂油泄漏 改变退火制度，在350C左右，保温数小时，可以改善碳化边的形成。 原因：这是一个敏感的话题。 浓度波动 加油方式不对 轧制材料规格和浓度不一致 乳化液泄漏 撇油器/磁性过滤器开启次数增多 乳化稳定性差，出现局部破乳。 措施： 均衡浓度生产 少量