水力旋流器2.ppt

旋流器数量： 1台 旋流子数量： 3个（3用1备） /台（库房备用） 旋流子材质： 聚氨酯 2.1.4 废水旋流器 * * * * * 水力旋流器及在电厂FGD系统中应用 1.水力旋流器的基本原理 1．1水力旋流器的工作原理 给料进入小舱室之后开始旋转，引起一定的离心力冲击大量的固体颗粒，并将之带到水力旋流器的外壁。固体颗粒呈螺旋状下到呈圆锥状的部分。从这儿，较小的颗粒移向中心，然后呈螺旋状上升，通过涡旋状探测器出去，这就是所说的“溢流”。正常情况下在大气压力的作用下产生。比较大的颗粒在到达圆锥型部分后保持沿着圆锥壁呈螺旋状下降，逐渐通过底部出口出去，这就是所说的“底流”。象溢流一样，通常情况下，底流也是在大气压力的作用下产生的。 旋流器的组件和结构 世界上第一台专利旋流器 1912年英国人最先发明 溢流弯管 溢流咀 进料头部 桶体 锥管 沉砂咀 典型的水力旋 流器组工作原理图 溢流 90 度溢流弯管 180度溢流弯管 基于分配器而特殊设计 溢流咀延长管 溢流咀 标准长度取决于进料管的长度 溢流咀的直径范围： 0.25 - 0.45旋流器直径 进料头部 左旋或右旋 进料俯视图 30% 旋流器直径 矩形入口咀 涡形渐开线 渐开线 桶体 长度是旋流器直径的 30-50 % 桶体的采用取决于现场的实际工况 沉砂咀 平行喉结构 尺寸范围广泛 拆卸方便 旋流器工作示意图 旋流器的设计缺陷 溢流短路 旋流器的设计缺陷 底流短路 沉砂咀排放 - 最佳状态 沉砂咀排放 - 绳状 沉砂咀排放 –小型垂直安装旋流器 最佳状态 开始变成绳状 典型的水力旋流器组外型图 大型旋流器站组合 1．2水力旋流器的相关重要参数 1.2.1水力旋流器的分离粒径 来料含固量越低，压降越高，固体和液体的密度差越大，分离粒度越小，分级效率越高；反之亦然。 1.2.2.处理量 对于同一水力旋流器，来料压力越大，处理量越大；对于相同的来料压力，直径较大的水力旋流器处理能力也较大。 1.2.3 关于操作参数 主要是指给料浓度和给料压力。 1．3水力旋流器的选型 1．3.1水力旋流器选型参数的确定 水力旋流器选型的主要任务就是选择水力旋流器的入口压力和直径。 对于水力旋流器分离分级效果的好坏，主要取决于分离粒度D50，当水力旋流器的入口压力一定时，尽量选用小直径的设备，这样必须增加旋流子的数量和相应的管件、阀门、仪器仪表等设备，从而增加一次投资。 1．3.2水力旋流器选型结构的确定 在水力旋流器系统中,结构因素中最重要的就是如何在众多平行运行的水力旋流器中分配浆液。在该系统中，应该选用一种母管，浆液可以从中心混合室通过母管呈放射状流入各个水力旋流器。 如果应用“内嵌式”母管，当浆液流经管道时，每个水力旋流器里的给料都在母管内流动，这样，大质量的颗粒就会经过第一个水力旋流器而进入最后一个水力旋流器。因为这些颗粒有足够的能量“拐弯”。结果导致最后一个水力旋流器中粗糙颗粒的浓度较高。内嵌式母管的另一个问题是,如果最后一个水力旋流器关闭的话，母管的末端很可能会由于堵塞而报废。 1.3.3材质 水力旋流器的防腐耐磨材料一般选用以下两种材料：一是碳钢衬胶，二是聚氨酯。二者都具有优良的防腐耐磨性能 2. 水力旋流器在烟气脱硫系统中的应用 石膏浆液旋流器 旋流器数量： 1台 旋流子数量： 3（2用1备）个/台 旋流子材质： 聚氨酯 2.1.1石膏水力旋流器工作原理 石膏旋流器即是水力旋流分离器，用于悬浮液中固体物质的分离。一定压力的悬浮液进入旋流器，在分离器中就产生一个旋转涡流，即主涡流。由于离心力的作用将使较大的固体颗粒靠附在分离器的内壁上，然后，这些固体颗粒被主涡流旋送至分离器圆锥体的端部。这样固体颗粒就分离出来，并和少量的液体一起从底流泻出。底流中所含的液体成分越多，更加细小的颗粒成分包含的就越多，因此在悬浮液到达坠底的瞬间改变流场的方向，在主涡流内部设计产生一个旋转向上、方向相同的次涡流，使大部分液体带随着细小颗粒从分离器顶部溢出。这样就减少底流的液体成分，也即减少了细小颗粒的底流量。旋流器通过低流和溢流实现了悬浮液的粗细分离。根据设计参数的选取，可实现不同比例的分离。 2.1.2旋流器构造及材料 分离器为模块化设计，由溢流喷管、进水条、圆筒、圆锥体、扩展锥体、底流喷管和溢流肘管组成。水力旋流分离器通常采用极高耐磨性的聚亚安脂材料，可以耐大多数化学物质的腐蚀。在高温和化学腐蚀严重的环境下，可选用金属或陶瓷材料 2.1．3石膏水力旋流器在烟气脱硫系统中的应用 在石膏一级脱水中，旋流器的目的是浓缩石膏浆液。旋流器入口浆液的固体颗粒含量一般为15%左右，底流液固体颗