化工安全与生产管理问题探析.doc

化工安全与生产管理问题探析 　　摘要：我国政府在推行《危险化学品从业单位安全标准化规范（试行）》的过程中不断完善对化工企业生产过程的管理，以期使这些企业的生产能够符合安全标准，减少事故的发生。化工企业应在相关政策和法规指导下，树立安全意识，落实安全生产制度，加大培训力度，完善设备质量，选拔优秀人才，从而使生产安全得到保障。 　　关键词：化工生产 生产安全 安全管理 　　一、我国化工企业安全生产管理现状 　　自2005年起，我国就不断强调化工企业生产安全管理要遵循《危险化学品从业单位安全标准化规范（试行）》，各相关机构也在这一规范指导下不断对各化工生产企业的落实情况进行调查，并结合调查情况进行分析，尽可能使化工企业安全生产相关标准更能够兼顾生产质量安全和生产效率。对具体企业而言，有必要在国家这一生产标准指导下建立一套与之相符的更加具体切符合本企业实际的安全生产规范。 　　我国已经为一些重点高危化工产品如氯碱、合成氨等生产制定了安全生产标准化实施指南，已经取得了较好的成效，夯实了我国化工行业安全生产标准质量体系的基础。但对于暂时还没有较为严格的指导办法和安全生产质量标准的产品和企业，生产安全问题依然存在，事故依然发生，因此，有必要采取可靠的安全管理措施，确保化工企业的生产安全，降低恶性事故发生的概率。 　　二、当前化工企业安全生产管理方面存在的问题 　　（一）生产安全管理制度落实不到位 　　化工企业生产安全存在着较高的危险性，国家为降低这些危险发生的概率，出台并颁布相关法律以明确化工企业生产环节的安全要求，确保化工企业安全运行。但在实际生产过程中，大量化工企业并未能严格执行这些质量标准，相关部门和企业对安全管理制度不够重视，落实不严格，只看效率和利润，不看安全投入和生产人员的人身安全，生产过程中出现问题甚至事故也就不难理解了。但这些问题不仅仅会使企业经济效益降低，社会信誉下降，更会危害工作人员的生命安全。必须采取措施加以避免。 　　（二）部分化工企业存在违章操作 　　国家制定了相应的安全生产标准以规范化工企业的生产流程，尽可能从根本上减少化工企业生产安全中存在的隐患。一般来说，化工企业应当在遵守国家相关法律法规前提下结合自身企业特点及生产的产品特性调整生产流程。但在实际操作中，部分企业认为这是“钻空子”的机会，放松了对安全管理制度的执行，对违章操作“睁一只眼，闭一只眼”，以“不出事”为管理标准，大大增加了生产安全隐患。 　　例如，在一些企业中，需要严格控制生产环境的车间或其他场所可以允许无关人员进入，甚至忽略必要的安全防护；还有一些企业急于投入生产，在人员入口不加筛选或筛选不够细致，使一些无证人员也能上岗；部分化工企业对生产过程没有明确的责任人，奖惩措施在实际生产过程中没有约束力，无法引导生产人员照章操作，也是导致部分生产人员违章操作的原因之一。 　　（三）生产技术以及使用的设备不达标 　　化工企业严格按照国家法律法规以及各项规范化标准进行操作是基本要求。例如含乙醛的化工产品在生产时，乙醛费电只有20.8℃，爆炸浓度范围则从4%到57%，因此一旦操作不慎就可能导致爆炸事故。其产品往往又是粉末状易燃物（如四聚乙醛），难以控制，生产设备封闭不合格就会导致粉尘污染，甚至影响人员身体健康。 　　此外，化工产品大多存在较强的腐蚀性，因此对生产设备的采购和适应必须严格把关，确保生产设备不因腐蚀而出现质量瑕疵，根据材质和化工产品的化学性合理选择使用，否则就可能由于质量不合格引发安全事故。 　　（四）设备检修不及时 　　化工企业的生产设备大多比其他行业的设备损毁速度更快，这是由于化工企业的产品大多具有腐蚀性，因此要确保对生产设备及时检修、保养和维护，从而延长设备的使用期限。 　　但现在许多化工企业忽视了对设备的检修，甚至仅考虑成本而勉强使用质量有问题的生产设备，使化工产品的生产过程中由于腐蚀和设备自身的质量问题造成液体泄漏、毒性气体的挥发或粉尘污染。 　　三、造成化工企业生产安全问题的原因分析 　　（一）生产安全意识不足 　　生产事故导致大量的经济损失和人员伤亡，综观近些年化工企业发生的安全事故可以发现，许多与化工企业生产和管理过程中的安全意识不足有关：生产过程中没有按照规章制度操作，生产人员注意力不集中、技术不过关、防护措施不到位等都是产生事故的原因。还有些企业在生产过程中只看成本和利润，对存在的隐患采取“鸵鸟政策”，解决问题只看“花多少钱”和“出多大事”，使化工企业的生产安全得不到保障，甚至出现事故。 　　其根本原因还是这些生产企业缺乏安全生产的意识，对安全的重视程度不够导致的。 　　（二）安全生产宣传不到位 　　企业决策层和领导层缺乏生产安全意识的一个直接表现就是忽略对企业文化中“安全生产”部分