氧化铝生产工艺技术规程.doc

PAGE  PAGE 16 氧化铝生产工艺流程 1.1 工艺流程概述 我厂氧化铝生产采用拜尔法。 矿山来的铝土矿在卸矿站卸入矿仓后转运到均化库布料。石灰石经竖式石灰炉煅烧后送到石灰仓，用于石灰消化和原料磨配料。均化库内的碎铝土矿用双斗轮取料机横向取料后经皮带运输机送至磨头仓。铝土矿、石灰和蒸发来的循环母液按一定配比进入由棒、球二段磨和水旋器组成的磨矿分级系统。分级溢流（原矿浆）进入原矿浆槽，然后泵送至高压溶出工序的溶出前槽。 溶出前槽内矿浆用G E H O泵送入溶出系统。首先由单套管和压煮器组成的十级预热器预热，再用约60巴新蒸汽间接加热压煮器内矿浆到溶出温度，保温溶出45－60分钟，经十级自蒸发器闪蒸降温后，溶出矿浆用赤泥洗液稀释。闪蒸产生的二次蒸汽用于十级预热，新蒸汽冷凝水经闪蒸成6巴蒸汽并入全厂低压蒸汽管网，新蒸汽不含碱冷凝水返回热电厂。二次蒸汽冷凝水及新蒸汽含碱冷凝水送热水站。 稀释矿浆在Ф40m单层平底沉降槽内进行液固分离，底流进入洗涤沉降槽进行三次赤泥反向洗涤，再送入赤泥过滤机进行过滤洗涤，热水分别加入过滤机和末次洗涤，滤饼经螺旋输送进入再浆化槽，用离心泵向G E H O泵喂料，然后压送到赤泥堆场进行干法堆存。 分离沉降槽中添加由絮凝剂工序制备好的合成絮凝剂和天然絮凝剂。一次、二次洗涤槽加合成絮凝剂。 分离沉降槽溢流经泵送粗液槽 ，再用泵送往385m2凯利式叶滤机或226m2立式叶滤机进行控制过滤，过滤时加入助滤剂（石灰乳或苛化渣）。滤饼送二次洗涤槽，精液送板式热交换器。 精液经三级板式热交换器与分解母液和冷却水进行热交换冷却到设定温度。再与种子过滤滤饼（晶种）在晶种槽内混合后用晶种泵送至由13台平底机械搅拌槽组成的分解系列的首槽（1#和2#槽）。经连续分解后从11#（或10#）槽顶用立式泵抽取分解浆液去进行旋流分级，分级前加入部分过滤母液稀释，分级溢流进12#（或11#）分解槽。底流再用部分母液冲稀后自压至产品过滤。分解末槽（12#或11#）的分解浆液从槽上部出料自流至种子过滤机，滤饼用精液冲入晶种槽，滤液入锥形母液槽。 经分???后的氢氧化铝浆液经饲料泵送入51m2平盘过滤机进行成品过滤并用热水洗涤，氢氧化铝滤饼经皮带送至氢氧化铝仓或直接送焙烧炉前小仓。母液送种子过滤的锥形母液槽，氢氧化铝洗液送赤泥洗涤或锥形母液槽。锥形母液槽的溢流进母液槽，底流到种滤溢流槽，溢流槽浆液经泵送到分解末槽，需要时也可送到晶种槽。母液槽内的分解母液部分送氢氧化铝分级用于稀释水旋器进料和底流，其余经板式热交换器与精液进行热交换后送蒸发原液槽。锥形母液槽的底流用泵送去385m2叶滤机进行浮游物回收，产生的滤液进平底母液槽，浮游物作为晶种返回到晶种槽。 蒸发原液除少部分不经蒸发直接送母液调配槽外，经降膜蒸发器内进行蒸发浓缩后送调配。在流程中Na2CO3浓度高需排盐时，二级闪蒸出料部分进强制循环蒸发器（加热面积580m2），并加入盐晶种，在进行超浓缩蒸发的同时进行盐的诱导结晶，然后在盐沉降槽进行分离。底流用18m2转鼓过滤机进行过滤分离，滤饼用热水溶解后在苛化槽内与石灰乳混合进行苛化，苛化浆经过滤机分离，苛化淡液送母调配槽，苛化渣进赤泥洗涤系统；苛化浆液也可直接送赤泥洗涤沉降槽。排盐过滤机滤液及盐分离沉降槽溢流进强碱液槽，部分送各化学清洗用碱点和分解化学清洗槽，部分返回第三级闪蒸，第三级闪蒸出料送调配。蒸发水冷器用第一循环水站的循环水冷却。蒸发新蒸汽不含碱冷凝水返回热电厂，新蒸汽含碱冷凝水和二次蒸汽冷凝水送往氢氧化铝过滤洗涤、沉降热水站或用于蒸发站水洗。 生产过程中消耗的碱，用液体烧碱补充。从碱仓卸下的液碱，先送补碱槽，再到母液调配槽与蒸发母液、部分不经蒸发的原液及苛化淡液调配成符合浓度要求循环母液。也可采用液碱先用于化学清洗，后进流程的补碱方式。 氢氧化铝焙烧在气体悬浮焙烧炉（G、S、C）内进行。成品氧化铝输送至氧化铝大仓，除供电解用外，其余部分包装外销。 1.2 工艺流程图（见附图） 原料、燃料质量标准 2．1 进厂铝矿石应符合下列要求： 2．1．1 Al2O3含量≮60% 2．1．2 A/S:10天内平均波动为±3.0 2．1．3 矿石块度≤15mm 2．1．4 铝矿石中不得混有泥土，石灰石及钢铁等杂物。 2．1．5 铝矿石附水≯7% 2．2 进厂石灰石应符合下列标准： 2．2．1 CaO含量≥54% 2．2．2 SiO2含量≤1.0% 2．2．3 MgO含量≤3.0% 2．2．4 块度40－80mm 2．2．5 石灰石中不得含有泥土、铝矿石、钢铁等杂物 2．3 液碱标准 2．3．1 进厂液体离子交换膜碱应符合下列标准： NaOH含量≥50%；NaCl含量≤0.04%