XX家具有限公司品管手册DOC页.doc

来自资料搜索网() 海量资料下载 目录 第一章、总则 第二章、品质要求 一、进料检验作业指导书 二、备料流程检验标准和操作规范 三、餐桌流程检验标准和操作规范 四、床组流程检验标准和操作规范 五、柜类流程检验标准和操作规范 六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范 七、涂装流程检验标准和操作规范 八、包装流程检验标准和操作规范 九、最终检验规范 十、验货流程 第三章、品质管理制度 一、现场首件会签管理办法 二、木材等级划分规定 三、成品及半成品移转管理制度 四、品质控制的补充规定 五、品质异常处理程序 六、品质管理奖惩制度 七、出货检验确认制度 八、外包产品特采规定 九、品质异常会审规定 十、对仓库、采购要求 附表（一） 　　　　　　　　　　　　　　　　　 第二章:品质要求 一、进料检验作业指导书 1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。 2、适应范围:进厂之所有原料。 3、总则: 3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。 3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管IQC依照产前样和图纸对照检验。 3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。 3.4不良品不准入仓。 3.5特殊情况,通过会审或特采处理。 3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。 4、检查项目: 4.1外观、尺寸、结构检查。 4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。 4.3使用仪器或设备指定性检查。 4.4按产前样或采购单要求检查。 5、处理方式: 5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。 5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。 5.3筛选、降级处理。 5.4合格品贴上绿色合格标签，签单入库。 6、检查方法: 6.1按产前样对照检查。 6.2试组立配套检查。 6.3特殊物品或50PCS以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。 7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理) 产品批量数 抽检比率 允许率 1－50PCS 全检 2%内 51－200 PCS 20% 3%内 201－1500 PCS 15% 5%内 1500以上PCS 105 5%内 8、进料检验作业指导书 8.1车枳检验标准与要求 8.1.1外形及尺寸与图一致,公差±0.5mm； 8.1.2线型一致，线条清晰，弧度圆滑； 8.1.3凹凸、台阶匀称，对称部位应对称； 8.1.4加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕； 8.1.5明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净，不允许大范围补土处理； 8.1.6榫头直径允许接受负公差0.3mm，长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差； 8.1.7整支料湿度在12度以内，不能有弯翘现象； 8.1.8砂光良好，不可有起毛、粗糙与跳刀等现象； 8.1.9材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等； 8.1.10车枳前拼板应密缝，不接受拼板裂和明显胶线； 8.1.11所有弧形端头部位应砂光良好； 8.1.12整体不可有变形、歪斜等现象； 8.2曲木检验标准与要求 8.2.1各层曲木之间胶合良好，无脱胶或中空现象； 8.2.2湿度在8-12度之间； 8.2.3压花纹路明显清晰，薄片拼接密合，不可溢胶或破坏原组织结构； 8.2.4长度、宽度比标准可大不可小，厚度+1/-0mm（大的范围在30mm以上）； 8.2.5外形与图符合，不可变形，弧度公差±1mm以内； 8.2.6运输与堆放时，顺弧度方向放置； 8.2.7不接受色差和撕裂； 8.2.8若曲木贴木皮，需注意木皮纹路方向应一致，木皮颜色色差不可明显，不可有贴皮脱胶等现象； 8.3滑轨检验标准与要求 8.3.1规格尺寸正确，所用材料要求符合结构之硬材，比如白椎木、西南桦、柳桉木等硬杂木，不接受杉木、松木、白杨木等软质材； 8.3.2不可有木裂、变形与影响结构之结疤等； 8.3.3滑轨左、右、中凸、中凹、平凸、平凹必须符合要求； 8.3.4不接受一个滑轨多种材质，不接受指接材料； 8.3.5滑轨三块料组立应密合，间隙不超过0.8mm； 8.3.6滑轨内档条应组立牢固，不可松动； 8.3.7拉动时必须顺畅，无异响； 8.3.8三块料须四面刨刨光、刨平，不可有扇裂； 8.4玻璃检验标准与要求 8.4.1尺寸正确，外径公差为＋0/-1mm； 8.4.2镜而玻璃要清亮，不可有模糊，并不能有不平折射； 8.4.3层玻或面玻厚度与资料相符，边缘平滑不割手（玻璃必须磨边处理）； 8.4.4不可有开裂、乱痕、气泡、波浪与崩缺； 8.4.5任何镶铅不可存在生锈氧化或利角； 8.4.6线条或拉槽应与图一致，且要求顺畅