齿形冲压模具设计与工艺分析 毕业论文 .doc

齿形冲压模具设计与工艺分析 【摘要】 本设计进行了模的设计。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上主要零部件，如：凸、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板等。模架用标准模架，选用了合适的冲压设备。设计对工作零件和压力机规格进行了必要的校核计算言 1 一、冲裁件的结构工艺性分析 2 （一）零件分析 2 （二）材料分析 2 （三）尺寸精度 3 （四）冲压工序 3 二、冲压工艺设计 3 （一）冲裁工艺方案的确定 3 （二）冲裁工艺方案的选择 4 三、冲孔落料模的工艺设计 5 （一）冲裁间隙 5 （二)凸、凹模刃口尺寸的确定 6 (三）排样 7 （四）冲压力的计算 9 （五）压力中心的计算 9 （六）冲孔落料模主要零部件的结构设计 10 四、冲孔冲齿模的工艺设计 17 （一）冲裁间隙 17 （二）凸凹模刃口尺寸的确定 17 （三）冲压力的计算 17 （四）压力中心的计算 18 （五）冲孔冲齿模主要零部件设计 18 总结 24 致谢 25 参考文献 25  引言 表1-1 20钢力学性能表 （三）尺寸精度 零件图上的外形尺寸除了已经标注的，其余的尺寸要求都按照IT13级进行加工，尺寸精度要求较低，一般冲裁基本能满足要求。 经查表图中零件各个外形尺寸分别为 Φ132±0.5 Φ3600.39 Φ10±0.05 R100.14 Φ49.100.39 表1-2 标准公差数值表 （四）冲压工序 根据图纸可以知道零件为片状，零件的外形轮廓采用落料形式加工，内部齿形和小孔形状采用冲孔形式加工。 二、冲压工艺设计 （一）冲裁工艺方案的确定 分析冲裁工艺和技术成本等因素，再根据冲裁件的特点， 确定工艺方案。工艺方案采用落料与冲孔孔相结合的方式。 （二）冲裁工艺方案的选择 方案一：采用先落料，再冲孔，最后再冲齿冲孔，加工形式为单工序模加工，需要三套模具。 方案二：采用先冲孔，再冲齿冲孔，最后再进行落料，加工形式为级进模生产，需要三套模具。 方案三：采用先落料冲中间大孔孔，再冲一周小孔和中间齿形孔，加工形式为复合模加单工序模，需要两套模具。 冲裁种类如下图2-1所示 图2-1 三种冲裁种类的定义 复合模具的主要特点是生产效率高，零件的中间孔与外圆的相对位置精度比较高，板料的定位比级进模相对简单且精度要求较低，还有就是模具整体尺寸相对较小。 由于零件的生产是大批量生产，零件的尺寸稍大而且结构稍复杂，制造难度有点大，所以为提高生产率，保证精度。根据上述方案进行分析、比较，决定采用方案三。 其中复合模又分为正装式和倒装式。 两种方式的优缺点和适用范围如下：? 正装式复合模的冲裁件的平整度相对较好，废料也不易在凸凹模内积聚，压力机回程时，废料通过打杆从凸凹模内推出，更适合冲裁一些比较薄的板料，以及壁厚较小、强度较差的凸凹模，但结构复杂，退料过程会影响操作。 倒装式复合模与正装式复合模最明显的区别是凸凹模安装在模具的下模，而落料凹模和冲孔凸模安装在模具的上模，模具整体结构比较简单，加工相对容易，缺点就是不冲孔边距离较小的冲裁件。 通过对零件的结构、尺寸精度要求和经济成本综合分析决定采用倒装复合模。 三、冲孔落料模的工艺设计 （一）冲裁间隙 图3-1 选取合理的冲裁间隙是我们设计一套模具所必须考虑的，因为它是冲裁件的截断面质量、工作尺寸精度能够满足产品要求的有力保障。如果所需的冲裁力越小，那么模具寿命越高。 如果只是单纯的分别从质量、冲裁力、模具寿命等各个方面计算并确定出来的合理间隙可能并不是同一个数值，它们可能只是彼此相近而已。 因为在制造的过程中难免会有偏差或者使用过程中模具会有磨损。一般情况下，我们在生产过程中通常只选取一个相对合适的范围作为合理间隙，只要我们加工制作的间隙在这个范围之内，正常情况下就能够冲出良好的制件，Cmin是这个范围的最小值，Cmax是这个范围的最大值。 结合实际，因为模具在使用过程中肯定会有磨损等因素的影响，从而会造成间隙值的增大的情况，所以我们设计和制造新的模具的时候最好采用最小合理间隙Cmin。? 其实，冲裁间隙影响的方面还有很多。比如模具的使用寿命、冲压力和零件的尺寸精度等等。 在冲压加工过程中，因为凸模与零件的孔之间，凹模与零件的落料之间都存在摩擦力。如果冲裁间隙过小，那么模具与零件的摩擦力肯定会更大，需要的冲压力肯定也会更大，进而影响到模具的寿命。如果冲裁间隙过大，模具是可以提高寿命，但零件的精度就没法保证了。 所以，冲裁间隙是我们在模具设计中需要用到的一个十分重要的参数。 表3-1 冲裁模初始双面间隙Z 冲裁间隙其实就