精益生产培训课件3.ppt

2.4对策 ·去除多余项目、设置、清晰工序 ·三不 ·作业者全数自主检查 2.5等待浪费 人、机械、部件在不必要时发生的各种等待 人作业等待 待料 停线停机 设备闲置 原因 生产线不平衡 劳动力过多 品质、故障 2.5对策 调整人员实行“少人化” ·工序重新组合 ·再防对策、普及预防保全 ·设置必要量存储（合理在库量） ·合理储备“非常在库量” 2.6动作浪费 1.步行（长距离步行）、寻找（定置不清）、大幅度的动作（弯腰） 2.不适合的操作工具?作业方法 要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！ 2.6对策 站立式作业 ·改成前取 ·咬和良好，导向准确的夹具 ·采用最合适的工作节拍 ·物品的目视化、定置码放等 不转身 前取 2.7加工本身浪费 没完没了修饰 3、我们的现场有哪些浪费？ 1. 2. 3. 4、如何消除 源头品质 JIT 以上生产中浪费。 第三章 精益生产技术体系核心工具 1、标准化作业简介 标准化操作 或称标准化作业。就是以人的动作为中心，按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。 做一项工作，肯定有相对最顺手的一种办法，以简单的做菜工作为例，肯定是先摘菜、再洗菜、然后切菜最后炒菜。如此水桶、菜板、炒锅布置就有了参照。交叉作业放置都不会顺手。 因此需要有这样的理念，每个操作者的作业内容，都有一个相对好的动作路线，因此它是管理生产现场依据，也是寻求改善的基础。 1.1标准化作业简介 ①明确以低成本生产优良品质产品的有效率的制造方法最少人员、最低在库、效率最高 ②用作目视化管理的工具品质检查频度、生产的必要时间、应该的作业顺序、最少的标准中间在库、必须的操作安全 ③用作改善的工具没有标准，即没有正常与异常区别的地方，就不会有改善 1.2标准化作业-目的 1.3标准化作业-步骤 实现标准化作业的步骤： 观测时间 制定工序能力表 制作标准操作组合票 制作标准操作表 T.T= 1班的运转时间（定时） 1班的必需生产量 生产一件产品应该使用的时间值。 发动机生产线的例子 条件： ☆ 月产 5000台 ☆ 定时运转 8H×2班 （480分-休息时间20分）×2班 5000台÷20工作日 =3分40秒 T.T的计算例 1.4标准化作业-节拍 1.5标准作业与作业标准 一直再说标准作业，可能有人会有疑问了，作业标准是什么，我们生产线随处可见作业标准呀。下面简单介绍 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 入口 原料 出口 产品 各道工序作业标准 标准作业 看右图，好比家里做饭，先择菜、再洗菜、然后切菜、最后炒。且相应的水盆、案板、炉灶放到合适的位置，走的路最短，这就是标准化做菜作业 作业标准，比如炒菜的工序，炒菜时油温多少、油盐酱醋各放多少？这就是炒菜标准 * ＴＰＭ（TotalProductiveMaintenance） 全员生产维修(TPM)的概念是日本在上个世纪70年代开发的。第一个应用TPM的是日本炭素公司(Nippondenso)[11。今天该公司已经成为隶属于日本丰田集团的汽车供应商。现在全世界把TPM作为全公司概念的已经超过4000个公 TPM 是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。以最大限度提高生产效率为目标.从而提升质量，并控制成本等。 TPM的定义 2.TPM * 设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！ A B C 普通的生产方法 流水化工序的生产方法 B 材料 成品 材料 成品 A C 3、设备合理布局 4、生产均衡化 4、生产均衡化 生产平衡化 固定生产周期内，平衡产品的类型和数量，避免大量生产的同时，满足客户的需要，最终带来整个价值流最优化库存、投资成本、人力资源及产品交付期。 精益生产培训课程 主讲人：乔公新 zqfdj 大 纲 一、精益生产概论 1.定义 2.由来 3.为何做 4.如何做 5.怎么衡量 6.精益生产的体系总结 7.感受丰田 二、识别浪费 1。浪费的定义 2、七大浪费 3。我们现场的浪费 4.消除浪费 三、精益生产技术体系核心工具 1.标准化作业 2.Tpm 3.设备合理布局 4.看板拉动 5.自动化防错 6.快速换模 四、精益化生产现场管理及班组建设 第一章 精益生产概论 1、什么是精益生产 精益