全员设备管理模式探索.doc

全员设备管理模式探索 ——全员设备管理试点2PE有感 前言 1、设备管理的概念 设备管理是对设备寿命周期全过程的管理，包括选择设备、正确使用设备、维护修理设备以及更新改造设备全过程的管理工作。设备运动过程可分为两种状态，即设备的物资运动形态和资金运动形态。设备的物资运动形态，是指设备从研究、设计、制造或从选购进厂验收投入生产领域开始，经使用、维护、修理、更新、改造直至报废退出生产领域的全过程，对这个过程的管理称为设备的技术管理；设备的资金运动形态，包括设备的最初投资、运行费用、折旧、收益以及更新改造自己的措施和运用等，对这个过程的管理称为设备的经济管理。设备管理，既包括设备的技术管理，又包括设备的经济管理，设备的技术管理与经济管理是有机联系、相互统一的。Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 TPM是日求现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依照开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T 全员、全系统、全效率，PM -生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。 2、TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是： ——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； ——以全系统的预防维修体系为载体； ——全公司所有部门都参与其中； ——从最高领导到每个员工全体参加； ——小组自主管理和团队合作； ——合理化建议与现场持续改善相结合； ——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； ——建立检查、评估体系和激励机制。 3、TnPM的四个全 ——以设备综合效率和完全有效生产率为目标 ——以全系统的预防维修体制为载体 ——以员工的行为全规范化为过程 ——以全体人员参与为基础 4、全员设备管理TnPM实施流程 5、TNPM员工未来能力持续成长体系流程 三、全员设备管理的应用 1、领导的重视和指导是关键起源 实施全员设备管理关键在于领导的重视，这样才能够使计划有条不紊的进行。2PE作为塑料事业部应用全员设备管理方法的试点，这有赖于事业部领导的全局化实施创新管理方法的战略。正因为如此，落实到具体的生产装置，装置上下成员很有荣誉感和舍我其谁的责任使命感，管理内容的分配、管理区域的规划、管理人员的职责在我们的缜密的布置安排下条理分明了当，实施起来的信心和动力十足。 2、设备运行中的每周一会 每个星期四的调度会过后，安排设备管理的例会，要求装置全体管理人员参与，由设备主导，工艺和工段等出谋划策，党政工团也提出对装置存在的问题各抒己见。每过一个星期，装置在这7天的生产中，无疑会产生新的问题，各个成员所思考的问题有着自己的想法，把这些问题提出来，能够在生产中通过设备和工艺等合作解决的，那么就可以很快的实施行动起来；而对于那些必须在装置停车后才能够解决的问题，大家做到心中有数，对应的设备检修和工艺处理人员提早的准备起来，使停车检修中，大家能够有的放矢，根据设计的停车检修时间节点，在大体上能对检修的进行有所预测，在细微上能够应对突发的问题。 3、通过“安全365”活动提高全体成员的安全敏感度和重视度 安全是我们石油化工生产企业的命脉和赖以生存的源点，没有了安全，装置的运行更是无可谈起。装置必须将安全重要置于生产之前，这个原则已经溶进了我们的身心深处。所以，作为全员设备管理的实施过程中必不可少的一环，装置通过“安全365”活动，使员工的领悟更加深刻，应用于工作当中去，那就是无论面对使命问题，安全责任首当其冲。 4、常年进行合理化建议活动，及时解决装置出现的问题 装置中出现的问题的时间地点反复芜杂且没有规律，装置的管理成员在巡检中由于都有各自的侧重点而可能发现不了其他细小的问题的出现和潜在的隐患，这就需要装置的一线操作人员在巡检和操作过程中发现问题要及时的将消息传达到装置的管理者。合理化建议的实施就向装置成员提供了一个向上沟通的平台，具体的做法是，当班人员发现问题或者隐患后，将问题隐患填写到“合理