我国塑料助剂生产现状与发展趋势.doc

我国塑料助剂生产现状与发展趋势 塑料助剂是塑料工业重要的辅助原料，一般按其使用功能分为增塑剂、阻?燃剂、抗氧剂、光稳定剂、热稳定剂、发泡剂、加工及抗冲击改性剂、偶联剂?等。我国塑料助剂工业经过40余年的发展，形成了完善的生产、销售和研究开?发体系。尤其是近年来我国塑料工业的快速发展，刺激和推动了塑料助剂的生?产与发展，促进了其生产技术、产量、质量的提高及产品结构的调整。110万吨／年，1999年产量约为67万吨，?预计我国2000年至2005年年均增长率将保持在10％左右，远远高于世界塑料?助剂4％的年均增长率。1999?年，我国增塑剂产能已达90万吨／年左右。主要产品有邻苯二甲酸酯类（其中?以DOP、DBP为主）、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、烷基磺酸酯、环氧酯、氯化?石蜡、磷酸酯类等。1999年产量为37.5万吨。其中邻苯二甲酸酯类26.3万?吨，约占总消费量的70％；氯化石蜡约4.1万吨，占11％；烷基磺酸酯类0.30?万吨，约占0.8％；二元酸酯..28万吨左右，占0.7％；磷酸酯类0.1万吨，占?0.3％；对苯二甲酸酯及环氧酯各不足千吨，各占0.1％。　　我国增塑剂行业在今后要加快产品结构调整速度，在原材料和靠近市场的?地区建设或扩建经济规模的生产装置（邻苯二甲酸酯装置至少应在5万吨／年?以上），增强市场竞争力。为了提高塑料制品的特殊性能，磷酸酯类、环氧酯?类、脂肪酸酯类、聚酯类、偏三酸酯类增塑剂的市场份额会快速增加，应加快?发展，建议建设万吨级规模的专用型增塑剂生产装置。1999年国?内阻燃剂产量约5.98万吨，其中氯系产量约5万吨，占总产量的83％；溴系阻?燃剂产量约0.25万吨，占4.2％；磷及卤化磷系阻燃剂产量约0.24万吨，约占?4％；无机类产量为0.5万吨，占8.3％。70产量太少，与国外相比有很大差距。　　氯系阻燃剂着重发展氯蜡70，氯蜡70的生产应淘汰污染严重的四氯化碳溶?剂法生产工艺，采用不破坏环境的水相法工艺，目前国内要重点突破水相法技?术中的工程化问题。溴系阻燃剂在相当长时间内将是我国阻燃剂的主导品种，?今后要向高分子量化发展，解决迁移性，提高相容性和热稳定性。稳定化、多?功能及低毒是磷系阻燃剂的发展方向，我国磷资源丰富，要努力开发大分子量?的化合物和齐聚物。我国应利用资源优势发展无机阻燃剂，重点解决固体颗粒?超微细化及表面处理问题，并不断寻找锑的代用品，降低锑类阻燃剂的发烟?量，研究红磷的包覆技术等。　　截至1999年，国内塑料用抗氧剂生产能力达1.7万吨，产量约为1.4万?吨。消费结构为，受阻酚约0.84万吨，占总消费量的60％；亚磷酸酯类约?0.36万吨，占28％；硫醚类0.14万吨，占10％，其他（包括金属离子钝化?剂、某些胺类和二硫代氨基甲酸酯）占6％左右。受阻酚是塑料抗氧剂的主?体，2，6－二叔丁基苯酚（BHT）作为基本品种，仍然占据主导地位，其消费?量约占酚类抗氧剂的45％，但目前用量正逐年减少。以1010、1076为代表的?高分子量受阻酚品种消费比例不断提高，近年来国内1010、1076的产能成倍增?长，1999年达到1万吨／年规模。另外国内许多受阻酚抗氧剂品种已形成生产?能力，如抗氧剂CA、BBM、2246、300、330、3114、246、TCA、702等，另有?1035、245、1098、1024、1790等高效专用新品种已经通过小试或中试。TNP、168是亚磷酸酯辅助抗氧剂的主导品种，目前亚磷酸酯类抗氧剂重?点是提高其加工稳定性，同时改善其耐水解稳定性。近年国内开发出三种季戊?四醇双亚磷酸酯结构新品种，这些新型亚磷酸酯抗氧剂的研究与开发，显示了?我国辅助抗氧剂品种多元化的时代即将来临。DLTDP、DSTDP两个品种在生产。　　近年来世界各种新型抗氧剂开发速度很快，特别是当人们对BHT的致癌因?素越来越多地提出质疑后，安全有效措施日益被重视起来。这些措施是，一方?面不断开发与利用高效、耐热的高分子量受阻酚；另一方面实施应用天然无毒?抗氧剂品种。其中VE最具代表性，国外许多公司如罗氏、Ciba精化、BASF公?司推出相应品种，如以VE为基础与亚磷酸酯、甘油、聚乙二醇、高孔率树脂载?体等组分配合而生成的固体无磷复合“绿色”品种具有广阔的市场前景。CPE（氯化聚乙?烯）、ABS（丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的三元共聚物）、EVA（乙烯、醋酸乙烯?共聚物）、ACR（丙烯酸酯类共聚物）、MBS（甲基丙烯酸甲酯－丁二烯－苯乙?烯共聚物或丁苯胶乳接枝共聚物）等。PVC硬制品生产能力约为35万吨／年以上，而且今?后几年年均增长率将保持10％左右的高速度。PVC硬制品的迅速发展，刺激和?推动了我国加工及抗冲击改性剂的发展。1999年总生产