塑料夹子注塑模具.ppt

毕业设计 学生：邱思文 学号：201107024133 班级：2011级机械一班 指导老师：张卫 * 模板来自于 * 模板来自于 * 塑料夹子模具设计 注塑模具设计的流程 1 2 5 3 4 6 模具 塑件分析 确定分型面 设计型腔布局 选择材料 选定注塑机 设计浇注系统 8 7 9 10 凹凸模计算 脱模机构设计 冷却系统 零部件材料选择 塑件分析 塑料夹子的三维视图 通过solidworks软件对塑件进行三维建模然后可以通过导出工程图，再通过CAD进行工程图进行修改。 塑件的二维工程图 图中标注有塑件的相关尺寸，可以通过塑件的具体尺寸来设计与其相关的模具部件的尺寸。如：型腔型芯的布局、凹凸模的计算等等。 塑件的材料选择 ABS为微黄色或白色不透明颗粒料，无毒无味；是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯使聚合物具有卓越的柔性、韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能 ABS的密度：1.02～1.16g/cm3 成型收缩率：0.4～0.7% ABS材料的性质 塑件分型面的确定 注意：分型面的选择好坏对塑件质量、操作难易、模具结构及制造都有很大的影响。分型面选择应有利于脱模，应使塑件留在动模部分 1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处 当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。 2.确定有利的脱模方式，便于塑件顺利脱模 从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边。 3.保证制件的精度和外观要求 塑件尺寸精度 模具制造成本 02 注塑成形的生产效益 03 制造难度 04 01 型腔布局 塑件注塑压力 由ABS材料的材质，以及为减少塑件成型后的内应力，确定注塑压力为80MP 注射量的计算 0．8M机≥M塑件＋M浇 开模行程校核 Smax＞H1＋H2＋（5～10）mm 锁模力校核 F＞p×A/1000 （A=643.9mm2） 注塑机的选择 浇注系统 浇口套设计 浇口套的固定 分流道布局 分流道长度 浇口的形式选择 选择浇口的优点 浇口尺寸 选择冷料穴结构 工作原理 主流道设计 分流道设计 浇口的设计 冷料穴的设计 l=[l塑（1+k）+（3/4）Δ]-δ 凸模的径向尺寸 3 H=[H塑（1+k）-（2/3）Δ]+δ 凹模的深度尺寸 2 L=[L塑（1+k）-（3/4）Δ]+δ 凹模的径向尺寸 1 h=[h塑（1+k）+（2/3）Δ]-δ 凸模的高度尺寸 4 凹凸模计算 用的机构为顶杆顶出 [概述] 顶杆顶出机构 顶杆采用的是圆柱型顶杆，为型芯内部顶杆。为了达到能成功的定出塑件并满足成型面的相关要求。顶杆需要有比较大的截面积和形状，另外顶杆需要进行精加工。 在动模一侧设置推板，用来放置推杆，推杆推出塑件进行脱模。推板一侧另外需要设置四个分型面接触的导柱来限位。 [推板顶出机构] 脱模机构设计 * 模板来自于 * 模板来自于 * * *