《铸造生产》课件.pptx

《铸造生产》课程简介本课程全面介绍了铸造生产的基本知识和工艺流程。从铸造材料的选择和性能分析开始,详细讲解了铸件的设计、模具加工、浇注系统设计等关键步骤。通过实际案例分析,学习如何优化生产工艺,提高铸件质量。T1byTAOBAO18K工作室

铸造工艺概述铸造工艺是一种将熔融金属浇注入预先准备好的型腔中并冷却凝固成型的制造工艺。它涵盖了从原材料熔化到成品铸件的整个生产流程,包括熔炼、浇注、凝固、脱模、修整等多个关键步骤。铸造工艺具有成本低、生产效率高、制造复杂构件能力强等优点,广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。

铸造工艺流程原材料准备铸造生产从合适的原材料开始,包括金属熔体、铸型砂和助剂等,确保满足工艺要求。铸型制作利用铸型砂、粘结剂等材料制作出精准的铸型,为浇注金属熔体奠定基础。浇注熔体将金属熔体小心翼翼地注入铸型中,填充整个空腔,使铸件成型。脱模及清理小心翼翼地将铸件从铸型中取出,并对其进行去毛刺、抛光等清理工序。

铸型材料铸型材料种类铸型制作可采用砂型、陶瓷型、金属型和树脂型等多种材料。每种材料都有其独特的性能优势,适用于不同的铸造工艺和产品要求。砂型材料砂型广泛应用于铸造行业,具有成本低廉、易获取、易加工等优点。不同粒度和配方的铸型砂可满足复杂零件的精密铸造需求。陶瓷型材料陶瓷型由高温烧制而成,具有高强度、耐高温、抗侵蚀等特点,适用于生产精密零件和特殊合金铸件。金属型材料金属型材料如铸铁、铜合金等具有优异的热传导性和机械强度,适用于大批量生产标准件及复杂结构件。

铸型制作1模型设计根据零件的结构和性能要求进行模型的3D设计和建模。2铸型材料选择选择合适的铸型材料,如石英砂、焦炭、粘结剂等。3铸型模具制作根据模型设计,制作铸型模具,包括主型及其他型腔。4铸型成型通过振动压实等方式,将铸型材料填充并成型。铸型制作是铸造工艺的关键步骤,需要根据零件的特点和生产要求,合理选择模型设计、铸型材料和模具制作工艺,确保铸型质量,为后续铸造工艺的顺利开展奠定基础。

铸型缺陷分析与防治常见缺陷铸型常见缺陷包括收缩孔、气孔、砂眼等。这些缺陷可能由于铸型材料、浇注工艺、凝固过程等因素导致。缺陷分析通过现场观察、化学分析、X射线检测等手段,仔细分析铸型缺陷的形成原因,对症下药是关键。缺陷防治采取优化铸型材料配方、改善浇注工艺、调整凝固参数等措施,可有效预防和控制铸型常见缺陷。质量管控建立健全的质量管理体系,对铸型全流程进行严格监控和质量检查,是确保铸件质量的根本保证。

铸件脱模1模具脱模在铸型完成后进行模具的拆卸和取出2铸件取出从模具中小心翼翼地取出成型的铸件3表面清理清除铸件表面的残留砂料和熔渣铸件脱模是铸造生产的关键工序之一。首先需要拆卸模具,然后小心地将成型的铸件从模具中取出。取出后还需要清理铸件表面,去除残留的砂料和熔渣。整个脱模过程需要严格控制,以确保铸件质量。

铸件清理1脱模将铸件从铸型中小心取出,确保不会损坏铸件表面。这一步可能需要使用工具辅助进行。2毛刺清理清除铸件表面的毛刺和余料,使用钳子或切断机进行人工修整。确保切割面光滑无凹凸。3喷砂处理采用喷砂工艺去除铸件表面的氧化层和棱角,使表面光洁平整。根据要求控制喷砂强度和时间。

铸件检验外观检查仔细检查铸件表面是否存在裂纹、气孔、砂眼等缺陷。记录缺陷情况并评估其严重性。尺寸测量使用游标卡尺、百分表等测量工具，检查铸件的关键尺寸是否符合设计要求。内部质量检查通过X射线、超声波等非破坏性检测手段，发现铸件内部的缺陷，如气孔、夹渣等。力学性能测试抽取铸件试样，进行拉伸、硬度、冲击等力学性能测试，评估其是否满足使用要求。

铸件热处理1淬火提高硬度2回火降低脆性3淬火+回火优化强度和韧性铸件热处理是提高铸件机械性能的重要工艺。常见的热处理包括淬火、回火等。淬火可以大幅提高铸件的硬度，但同时也会增加脆性。因此通常需要进行回火工艺来降低脆性,优化强度和韧性。合理的热处理工艺能够显著改善铸件的综合性能。

铸件机械加工1粗加工去除毛刺,修整表面2精加工达到尺寸和表面质量要求3抛光提高表面光洁度铸件机械加工是铸造工艺的重要组成部分。首先进行粗加工,去除铸件表面的毛刺和粗糙痕迹。然后进行精加工,通过铣削、车削、磨削等工艺,达到所需的尺寸和表面质量要求。最后进行抛光处理,提高铸件的光洁度和美观性。这些加工步骤确保了铸件能够满足使用要求。

铸件质量控制1过程监控通过关键工艺参数的实时监测和控制,确保铸件各生产环节的质量稳定。2检测手段采用先进的非破坏性检测技术,如X射线、超声波等,对铸件进行全面、详细的检验。3缺陷分析对检测发现的缺陷进行深入分析,找出根源,并采取针对性的改进措施。

铸件成本分析材料成本分析深入了解用于铸造的各种材料的采购、运输和储存成本。对比不同材料选择对成本的影响。人工成本分析